一、在滚筒式制动试验台上对汽车制动协调时间、制动力平衡检测问题的初探（论文文献综述）
黄彤彤[1]（2020）在《基于台架的汽车制动不平衡率检测误差的仿真实验研究》文中进行了进一步梳理近年来,汽车市场需求愈发旺盛,汽车安全性能检测工作也随之变得愈发重要,其中汽车制动性能检测是最为重要的检测项目之一,而汽车制动不平衡率又是衡量汽车制动性能合格与否的一项十分重要的指标。随着国家对标准的修订,对汽车制动性能检测精度的要求也逐渐提高。在诸多制动性能检测方法中,滚筒反力式制动检验台普遍用于国内外汽车检测线。因此,本论文将滚筒反力式制动检验台作为试验台架,分别基于仿真与实车试验对制动不平衡率检测误差展开研究。通过查阅相关资料了解汽车制动性能检测的研究现状,针对汽车制动不平衡率检测相关研究的匮乏,把分析制动不平衡率检测误差作为本文的主要研究内容。通过对被检车轮以及制动力传递过程进行受力分析,得出了不同汽车制动力和滚筒反力式制动检验台转动惯量会对制动不平衡率的检测误差产生影响。基于上述研究,以成保FZ-13C型号的滚筒反力式制动检验台为原型,利用SolidWorks依次构建各个零部件的三维模型,并采取自下而上的装配方法得到台架模型。对整车模型进行必要的简化与假设,以奥迪牌轿车为原型,利用ADAMS/Car模块建立整车各个子系统模型,通过设置各子系统之间的通讯器连接来实现整车模型的装配,并在ADAMS/View模块中完成整车-台架模型的装配。设置整车-台架模型的仿真参数,在整车-台架模型基础上引入一对惯性飞轮来模拟电机与减速器的转动惯量。设定仿真试验条件,以车轮轮荷为划分依据,设置三组仿真试验。通过改变惯性飞轮质量来进行仿真分析,设计计算制动不平衡率及检测误差的Python程序来输出仿真试验结果,结果显示汽车制动力的减小与滚筒反力式制动检验台转动惯量的增大会导致制动不平衡率检测误差的增大。同时,通过分析整车-台架系统的动态响应特性,得出飞轮惯性质量的增大会使得系统动态响应时间变长。设计实车试验总体方案,分别利用汽车制动性能检测系统和车轮六分力测量系统输出相应的测量结果,并基于Python设计车轮六分力测量系统数据处理程序。通过计算3种车型的制动不平衡率检测误差,验证了随着汽车制动力的增大,制动不平衡率检测误差会随之减小。通过对比仿真与实车试验,计算整车-台架仿真模型的误差,结果表明仿真与实车试验结果之间的误差较小,该仿真模型能够很好的模拟汽车在滚筒反力式制动检验台上进行制动性能检测的过程,这为今后汽车制动不平衡率检测及其评判标准的修订提供了数据及理论方面的依据,对提高滚筒反力式制动检验台检测精度具有重要意义。
吴岛[2]（2020）在《基于滑移率辨识的汽车制动时序视觉检测系统研究》文中研究表明近年来,随着我国经济的稳健增长和交通运输业的快速发展,道路网络和交通设施得到了前所未有的改善和提高,促使汽车行业迅猛发展,汽车保有量不断增加,随之而来的行车安全问题成为全社会关注的焦点。对在用汽车的各项指标进行定期安全检测是保障汽车行车安全的主要途径,其中制动性能又是所有指标中最重要的一项。尤其是半挂汽车列车,作为当前公路货运的主体,正在向多轴化、重型化方向发展,其车体较长、结构复杂,制动性能各项指标都具有重要意义。目前,针对汽车制动性能检测的方法主要有两种:路试检验法和台架检验法。路试法须有特定的场地,受气候条件影响较大且重复性差,一般作为辅助检测手段。台式检验法占地小,不受气候条件影响,重复性较好,是目前汽车检测站和科研机构进行制动性能检测的常用方法。台架检验法主要通过滚筒反力式制动检验台或平板式制动检验台进行检测,可以检测出整车制动力和、制动不平衡及阻滞力,满足多数车型的检测。然而,半挂汽车列车由于轴数较多,不同的制动时序会对列车的制动稳定性造成直接影响,前轴制动快制动瞬间列车易发生折叠,后轴制动快制动瞬间列车易发生拖拽。台式检验法受台体结构的限制,无法实现半挂汽车列车制动时序的检测,从而难以反映整车的制动性能。虽然国家标准GB 18565-2016对汽车列车的制动时序检测方法做出了要求,但受检测设备的成本和结构制约,目前并无相关可行的制动时序检测设备,所以检测方法不具现实意义。因此,研发出一套高精度、智能化的汽车制动时序检测系统势在必行。随着中国制造2025战略部署的不断推进,在以机器视觉为核心的工业4.0大趋势推动下,汽车检测领域也正朝着信息化、自动化、智能化的方向迈进。因此,本文以此为契机,立足国家标准和现有技术手段,将视觉技术引入汽车制动时序检测,提出了基于立体视觉的汽车制动时序检测方法,设计和研发了汽车制动时序视觉检测系统。本文根据半挂汽车列车制动失稳机理及制动时序对制动稳定性的影响,明确了引起不同制动时序的因果关系。通过分析汽车制动时序检测技术的研究现状,确定了本文的研究内容和技术路线,主要包括以下四个方面:（1）汽车制动时序视觉检测系统方案设计分析车轮滑移率与路面附着系数间的变化关系,提出视觉检测系统的测量目标:即以制动踏板开关的触发时刻为起始时标,各车轮滑移率分别达到20%的时间次序作为制动时序的检测结果,并分析影响滑移率辨识的关键因素。为准确识别车轮滑移率,以白色圆形标识物作为间接测量物,建立基于视觉测量的车轮滑移率测量模型及列车曲线行驶矫正模型。基于平行双目立体视觉测量原理,推导系统结构模型,对影响系统综合测量误差的关键因素进行讨论分析。最后从检测系统整体布置、检测流程和控制方案三个方面对汽车制动时序视觉检测系统进行方案设计。（2）图像处理关键算法研究为得到图像中圆形标识的中心坐标,根据圆形标识的图像特点对相关图像处理算法的适用性进行改进和优化。首先对采集的原始图像进行预处理操作,包括图像对比度增强、图像去模糊、图像去噪和图像锐化。然后对归一化后的左右图像进行边缘提取,为改善Canny算法对圆形标识的边缘提取效果,对传统Canny算法在梯度方向和自适应阈值方面进行改进研究。为准确提取圆形标识,分析现有椭圆检测理论提出适用于本文的椭圆检测方法,设计边界清除算法清除冗余边缘,以及融合最小二乘理论和Hough变换实现对圆形标识的准确识别和提取。考虑到序列图像进行立体匹配计算量大的问题,基于对极几何约束关系,提出一种归一化互相关（Normalized Cross Correlation,NCC）快速匹配算法。最后,根据三维重建模型和相机标定参数,对圆形标识中心坐标进行三维重建。（3）视觉检测系统标定与精度检定试验研究根据摄像机坐标系间转换关系,对线性成像模型和非线性成像模型进行论述,以建立本文的摄像机成像模型。分析张正友平面模板标定法的算法原理及不足之处,提出一种基于PSO-LM（Particle Swarm Optimization与Levenberg-Marquardt）组合优化策略的改进张正友标定方法,实现对标定参数的非线性全局优化,并通过标定对比试验对所提方法的有效性进行验证。为验证视觉检测系统对圆形标识的动态识别精度,设计一种模拟车轮制动的精度检定装置及方法,在多个目标速度下分类进行多工况试验,分析每种工况下的试验误差。（4）汽车制动时序视觉检测系统实车试验研究为验证检测系统整体方案设计的可行性以及图像处理算法和标定算法的有效性,选取同一辆在用半挂汽车列车进行重复性试验和九辆在用半挂汽车列车进行普适性试验。为分析视觉检测系统的测量误差,利用车轮上的轮速传感器设计一套轮速测量装置,结合非接触式速度测量仪构成校准装置,对比分析两组试验数据的示值误差和重复性误差,对本检测系统的准确性、稳定性及适用性进行验证。同时,在重复性试验中,鉴于测量结果误差存在不确定性,为科学评价本检测系统,对测量结果误差的不确定度进行评定。最后,分析和总结视觉检测系统相比于校准装置的试验误差。
张乐[3]（2019）在《滚筒反力式加载制动性能检测系统及标定》文中研究表明随着汽车业的快速发展,汽车的安全性能已成为日常生活中一个备受关注的问题。对汽车安全性能进行定期检验成为保证交通安全的重要手段,在检验中汽车的制动性能的好坏是衡量汽车安全性能的重要指标。汽车制动性能检验台是检验汽车制动力的仪器,直接关系到汽车制动性能的评价。近年来,随着机动车检测相关国标的更新,要求设备性能不断的提高,原有的滚筒反力式制动检验台已经不能满足新国标的要求,急需要进行更换,但新设备不仅价格昂贵而且也造成了遗弃旧设备的资源浪费。在设备标定方面,传统的标定方式为静态法,无法实际的反应出连续动态制动力过程,客观的反应出实际的制动力状况。本论文针对以上问题,完成了以下内容:1.研究了传统制动检验台的结构,分析了其工作原理,根据最新的国家标准明确了制动检验台的检测项目及技术要求,分析了传统制动检验台的不足之处。在此基础上,制定了制动检验台的总体改造方案,使改造后的制动检验台完成最新国家标准要求的全部检测项目,并满足相应的技术要求。2.根据最新国家标准中关于车辆满载情况下的制动性能检测项目及技术要求,分析比较了气囊举升和液压举升方式,确定了液压直接举升方式,完成了加载举升方案设计,而后根据设计方案完成了液压缸选型、电机选型及液压系统设计,最后设计了检验台加载系统的安装施工方案。3.确定了制动检验台的检验流程,确定了制动检验台的测控系统方案,进而根据该方案完成了传感器选型、调理电路设计、软件开发,并研究了软硬件抗干扰措施。最后,对改造后的制动检验台进行了现场测试,测试结果表明,改造的制动检验台满足设计要求。4.研究了制动检验台的标定方法,设计开发了动态制动力标定装置,而后开展了静态和动态制动力实验研究,结果发现,动态制动力标定实验过程影响因素多,导致结果重复性较差。最后,开发了滑移率标定装置系统,实验测量了滚筒制动台的滑移率,并对测量结果进行了不确定度计算。本文对汽车制动系统检测设备的改造提升及标定提供一个参考案例。该论文有图77幅,表17个,参考文献82篇。
申家春[4]（2018）在《机动车安全技术检验机构服务评价研究》文中进行了进一步梳理随着我国经济和社会的发展,机动车保有量快速增长,特别是小型车数量增速更快,机动车安全技术检验机构数量在政策驱动下增速也很快,检验机构竞争更加激烈,如何做好服务质量及检测质量、效率,是每个检验机构必须思考的问题。服务质量既是服务自身的特性和特征的组成,又是客户感知的反应,所以服务质量不仅由服务的技术、职能、机构形象和服务真实瞬间质量组成,同时也体现感知与预期质量的差距所在。服务的评价也会因人而异,同一服务,其评价的标准也会不同。因此,服务评价是一种定性评价,是客户的一种感知活动,很难对其量化和精确评价。目前,针对安全技术检验机构的服务评价的还不够完整、规范,为了建立服务评价体系,分析了机动车安全技术检验的历史背景及发展情况,目前对于服务质量的评价主要由定性、定量指标,服务质量评价因素的模型分析,并选择本文的模型分析方法;安全技术检验根据不同车型检测的项目是不同的,不同的检验机构实施检验的设备厂家、品牌与检验程序是否匹配,检测流程及工位布置是否合理等因素,都对服务评价指标有许多影响因素,通过分析准则层对指标层的影响,说明评价模型的合理性及实用性。通过分析安全技术检验机构的检测项目、检测设备的自动化程度和检测流程等,提出评价检验机构的服务周到、检测质量、检测过程便利性、车辆进入便利性、接待能力和检车时间的综合服务评价指标,构建模型,通过多位专家对指标重要性标度赋值,构建判断矩阵,应用矩阵和积法计算矩阵最大特征值λmax,得出一致性检验指标CI,计算随机一致性比率CR,对判断矩阵进行一致性检验,得出比较判断矩阵中每个指标元素对目标的相对权重,采用层次分析法计算指标对目标的权重系数,通过对比三家安全技术性能检验机构每项指标量化评分,开展对机动车安全性能检验机构的服务评价。将实例应用到层次分析法中,评出综合服务评价最好的检验机构,计算是有效的、跟实际情况也是相符的。结合定量分析和检验机构的实际运营提出了一些改进建议,以提高汽车检验机构的服务水平,提高检测机构的竞争水平具有十分重要意义。
曾庆哲[5]（2014）在《乘用车制动性能台式检验标准及四驱车台式检验方法的研究》文中研究说明近年来，随着人们生活水平的不断提高，中国机动车保有量不断增加，机动车辆的安全运行问题日益突出，加强机动车辆运行的管理，重视机动车辆的安全技术检测，成为整个社会，特别是公安交通管理部门亟待研究解决的重要问题，也为我国机动车安全技术检测的飞速发展提供一个良好的契机。汽车的制动性能是汽车运行安全技术条件的重要指标和必检项目，直接关系到道路交通安全。台式汽车制动性能国标GB7258-2012规定了反力滚筒式制动试验台检验汽车制动性能的标准，其中包括制动力与轴荷（或汽车整车质量）的百分比，同轴左、右轮制动力最大过程差与最大制动力（或轴荷）的百分比。但是在实际检测中，往往出现路试通过台试却通不过的情况，或者台试通过、路试情况却不理想。针对这种情况，有必要对GB7258-2012中关于前、后轴制动力百分比标准和左、右轮制动力最大过程差与同轴最大制动力的比值标准进行研究。另外，受到反力滚筒式制动试验台和四驱车制动系结构等因素的限制，导致全时四驱车辆实际制动力不能准确在台试设备中检测，只能依靠路试试验进行检测，严重影响了四驱车制动力的检测效率。因此，本文对于四驱车制动力台式检测方法进行了研究。本文首先简要阐述了汽车安全检测的重要意义及主要内容，然后介绍了台试检测设备的构造和工作原理，并对GB7258-2012中关于汽车制动性能的检测标准做了说明。接着从制动器制动力分配系数角度出发，研究了前、后轴制动力与相应轴荷百分比和整车制动力与整车总重量百分比间的关系，并引入了合格系数的概念，提出了新的检测理念。然后针对标准中关于汽车制动力平衡要求的各项指标的制定依据进行理论分析，根据台试和路试试验结果，验证了现行检测标准的合理性及不足，并根据实际情况，提出了更为科学的台试标准建议值。最后通过对四驱车的内部构造进行分析，提出了四驱车制动力的台试检测方案，采用三维软件Proe绘制了该检测方案的结构简图，对该设计方案的具体特征和操作方法做了详细阐述，并针对该设计结构图中的主要零部件，进行了材料确定和强度校核等分析，保证该设计结构的可靠性。
邓召辉[6]（2013）在《平板式制动试验台测试系统研究》文中研究表明随着我国汽车保有量的增加，汽车安全越来越受人们的重视，尤其是汽车的制动性能。汽车的制动性能影响着人们的生命财产安全，所以制动性能检测设备是汽车检测的重点。目前，大多数汽车检测站采用的是反力式制动试验台，但是，用反力式制动试验台进行制动性能检验时，车辆处于相对静止状态，与汽车实际制动效果有差别，检测结果可能不准确，所以本文研究了更为贴近实际的平板式制动试验台，该设备可以模拟汽车实际行驶时的状态，实现了对汽车制动性能的准确检测。本设计首先对汽车制动性能检测设备作分析和对比，分析平板式制动试验台的优缺点。然后根据平板式制动试验台的检测的原理设计了平板式制动试验台的测试系统。该测试系统分为三个阶段设计，分别是：硬件设计、软件设计、数据分析。其中，硬件设计包括：电源电路设计、信号调理电路设计、模数转换电路设计、以太网通讯设计；软件设计包括：程序界面设计、数据库设计。该测试系统可以自动评价汽车的制动性能，只需检测人员按照系统指示，把车开到测试平板上，踩动制动器，就可以得出汽车的制动性能检测结果。经测试以及数据分析可知平板式制动试验台能够较为真实反映汽车的制动性能；制动初速度对检测结果影响较小；使用动态轮荷进行制动率计算得到的制动率重复性较好。
李蒙蒙[7]（2013）在《全驱车辆制动性能台架稳态检测约束系统研究》文中研究指明汽车制动性能直接关系到汽车行驶安全性，是汽车行驶安全性能的关键项及必检项目之一。汽车制动性能的检测一般由制动试验台完成，由于检测机构一般情况下只能对前后独立驱动桥车辆实施检测，而均不具备对全驱车辆台架检测的条件，因此全驱车辆无法在常规试验台上直接完成检测。目前，全驱车辆不仅在家庭中使用越来越广泛，在军队、采矿、油田等部门也得到广泛应用。因此，对全驱车辆制动性能台架检测方法的研究十分必要。目前，反力式滚筒制动试验台被广泛应用于机动车制动性能检测。该台架检测方法是：对于非全驱车辆制动性能检测时，被测车轮位于台架上，而非测试车轮位于地面上，借助地面附着力作用，对测试车轮提供水平方向向前的约束力，该约束力足够时，其测试结果能够反映被测车轮制动器真实制动能力；当对全驱车辆进行检测时，被测试车轮同样位于台架滚筒上，而要求非测试车轮必须处于自由转动状态，因此无法为测试车轮提供约束力，将会导致测试车轮将脱离前滚筒，爬向后滚筒，甚至滑出试验台。因此现有试验台还不具备对全驱车辆制动性能检测的条件。若利用此类设备实现对全驱车辆制动性能检测，必须另外施加能够产生水平方向向前的约束力的约束装置，实现其制动性能的稳态检测，并提高制动试验台测试能力。本文针对全驱车辆制动性能在台架上的检测过程及所需条件进行了分析。在现有制动试验台的基础上，如何实现对全驱车辆制动性能检测，且满足稳态检测条件将是本文研究的核心内容。为此本文主要进行如下方面的研究工作：1．根据全驱车辆制动性能在台架上的检测过程及所需条件，分析了全驱车辆制动性能检测中的影响因素。首先建立了全驱车辆制动性能检测无附加水平约束的力学模型，从理论上进行分析，验证了全驱车辆制动性能检测时，施加水平方向向前的约束力的必要性。2．基于车辆制动性能台架检测所需条件及车辆结构特点，为避开车辆悬架弹性元件参与传递位移对测试的影响，选用约束测试车轮方式，为车辆提供水平向前的约束力。针对该约束方式并考虑约束系统阻力对测试的影响，确定了约束方案，即采用旋转滚筒实现约束功能，并建立了全驱车辆制动性能检测时有附加水平约束的力学模型。分析了车辆由稳态到非稳态最大制动力测试过程中，水平约束力的大小及方向对试验台最大测试能力的影响，并分析了约束位置的不同对最大制动力测试的影响，确定了施加水平约束力时最佳约束位置及方式。3．在上述分析的基础上，结合台架测试原理及被测试车轮状态，提出了约束系统设计要求。依据设计要求确定了设计方案，即采用旋转滚筒装置约束被测试车轮为最佳可行方案，并由液压缸作为执行机构驱动约束滚筒到位。本文完成了两套约束装置设计方案，并进行了对比分析选取。确定采用液压缸取代摆臂，实现约束滚筒在行车方向的纵向、垂向运动，达到向前方向水平约束的目的。4．根据装置机械结构和液压系统的设计，提出了约束系统控制原理，即根据力与位移反馈信号，采用增量式PID控制算法，实现液压缸同步控制及到位控制。控制系统以AT89S51单片机为控制核心，对水平约束控制系统完成了硬件、软件的设计。硬件系统设计包括模拟信号采集处理、串行通信、电磁继电器控制、车辆到位信号采集等；软件系统设计了液压系统启动与停止控制流程、A/D与D/A转换控制流程、液压系统同步控制流程等。5．为验证本文理论分析的正确性，采用了与本文设计约束装置具有等同效果的试验装置，进行实车试验。分析在过度约束、不足约束和无约束条件下，分别形成稳态、非稳态和车轮移出试验台状态时，测试得到的最大制动力，以此验证试验台的测试能力、车轮制动器的真实制动能力和理论分析的正确性。为完成上述试验，设计并加工了与本文设计约束装置方案具有同一设计思想的装置。试验中分别采用无外界提供约束力方式、牵引前桥方式和滚筒约束测试轮方式进行制动性能测试。对试验数据进行对比分析，结果表明：车辆制动性能检测时，有外界约束力与无外界约束力相比，有外界约束力时制动台测试能力大；牵引前桥方式与滚筒约束测试轮方式相比，牵引前桥方式时制动台测试能力最大，能够更好反映制动器的制动能力。上述结果与理论分析相吻合，其不仅实现全驱车辆制动性能台架检测，而且适用于所有车辆在台架上实现稳态检测。
滕方明,周舟平[8]（2013）在《浅析平板式与滚筒式制动试验台实际检测过程中的差异》文中进行了进一步梳理在GB 7258—2012和GB 18565中都规定了台式制动性能检验要求,并相应地规定了台式制动性能检验方法,制动试验台按其结构原理,可分为滚筒式制动试验台和平板式制动试验台。本文通过在实际检测生产中的各项记录,将平板式制动试验台和滚筒式制动试验台各项采集数据进行比对,分析原因,找出了各自的优缺点,并将其放大,更好地运用各自的优点用于提高生产效率。1测试原理（1）平板式制动试验台的测试原理。平板式制动试验台是一种动态检测仪,测试时,车辆是以一定的速度驶上平板,
张勇[9]（2012）在《汽车静/动态制动性能的分析研究》文中研究表明汽车制动性能在我国GB7258-2004《机动车运行安全技术条件》的规定中有明确的要求，尤其目前我国年生产和购买汽车的数量急剧增加，如何保证我们生产的汽车能够安全可靠的行驶已成为整个社会急需解决的重大课题。汽车制动系统检测是适应我国现实需要应用而生，其能保证出厂汽车制动性能的合格，已成为我国汽车生产厂家必不可少的一个检测环节。以前我国一直采用路试法检测，虽然路试法能真实反映车辆的实际制动性能,但其操作危险性大，对检测场地和人员要求很高，而且对故障位置的判断误差较大。我国的汽车制动检测设备是在引进国外检测设备的基础上发展起来的，从上世纪六十年代末，我国逐渐引进国外先进的制动力检测试验台来代替路试法进行汽车制动性能的检测，制动台占地面积小,性价比较高,检测重复性好，目前在我国各大汽车厂和汽车检测站得到了广泛应用。本文分析了汽车低速制动时车轮的受力情况、汽车ABS防抱死系统在其高速制动时的作用原理、Jupiter-2000D型静态双轴制动力试验台和3700型动态转鼓/制动动态试验台的工作原理和两制动台的机械结构、电气元件技术参数等。本文重点分析了制动台测试汽车制动力的原理，以及制动台安置角、滚筒表面附着系数、汽车轮胎表面状况等因素对制动力测试能力的影响。并利用Jupiter-2000D型静态双轴制动力试验台和3700型动态转鼓/制动动态试验台对北京长安汽车厂生产的豪华型和舒适型悦翔V5以及睿骋轿车分别做静态和动态制动力的检测实验。通过采集和分析静态和动态制动力数据，得到如下结论：相同车辆的前后轮动态和静态制动力不能拟合出相同的函数关系，且不同型号汽车的动态和静态制动力之间拟合的函数关系也有很大不同，所拟合的一次和二次方程的线性相关系数绝大多数都小于0.1，拟合程度相当差。汽车静态前轮制动力大约是动态的3.5倍，后轮静态制动力大约是动态的1.5倍。在阻滞力和制动力平衡方面其差别不大，且均能满足国家标准，所以动态制动试验台不能满足我国现行《机动车运行安全技术条件》的要求。最后，分析了制动台测试过程中的影响因数，并且提出改进意见。
舒华英[10]（2012）在《汽车制动性能检测能力比对试验与评价研究》文中进行了进一步梳理国家加强汽车安全性管理，强制对机动车进行定期安全检测，从而尽可能的减少道路交通事故的发生。汽车制动性能检测是属于汽车安全检测的重要内容之一。为了能够对各安全检测机构的制动性能检测能力进行很好的评价，本文对较常用的制动检测设备的检测方法开展比对试验，通过比对试验的实施，对检测结果进行比对数据处理，最后运用比对试验的En值和Z比分数评价方法对其检测能力进行评价研究。本文首先阐述了比对试验的要求、运用规范及常用几种数据处理方法，结合汽车制动检测方法的理论与实用比较分析，从而对制动检测方法的比对可行性进行探讨；其次，对滚筒式试验台的制动检测能力进行讨论，分析其测试能力的影响，运用理论和实测数据验证得到其测试修正方法，基于该方法对不同车在同一试验台上的检测及同车在不同试验台上的检测两种情况进行比较分析，基于上述讨论，对基于轴重和制动力参量的滚筒式制动检测开展比对试验及评价分析；再次，对路试的检测方法进行分析探讨，推导出基于路试检测的制动距离计算方法并探讨其运用误差原因，最后基于该路试检测计算方法，以制动距离理论与实测误差值作为参量开展路试检测的比对试验并进行评价分析；最后，编制汽车制动检测方法的比对试验数据处理与评价软件，基于上述对滚筒式和路试的制动检测研究，该软件具有修正、计算和评价功能模块，可对制动检测结果进行评价分析，最后通过检测实例对各模块功能进行运用验证。综合上述研究表明：本文基于滚筒式结构因素的修正，对其制动检测开展比对试验及评价研究；考虑路试比对试验的比对可行性，推导出适用于路试检测的计算方法，从而对路试制动检测能力开展比对试验及评价研究，统一规范了安检机构的制动检测结果，综合评价分析了不同安检机构的制动性能检测能力；编制汽车制动检测方法的数据处理与评价软件，便于各级质量技术监督部门对机动车安全检测机构的监督检查等工作。
二、在滚筒式制动试验台上对汽车制动协调时间、制动力平衡检测问题的初探（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、在滚筒式制动试验台上对汽车制动协调时间、制动力平衡检测问题的初探（论文提纲范文）
（1）基于台架的汽车制动不平衡率检测误差的仿真实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景及意义 |
| 1.2 汽车制动性能检测的研究现状 |
| 1.2.1 路试检测法的研究现状 |
| 1.2.2 台试检测法的研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 制动不平衡率检测关键问题分析 |
| 2.1 制动不平衡率定义及评判标准 |
| 2.2 滚筒反力式制动检验台概述 |
| 2.2.1 滚筒反力式制动检验台结构 |
| 2.2.2 滚筒反力式制动检验台工作原理 |
| 2.3 台架检测时制动力传递建模 |
| 2.3.1 台架动力学模型建立 |
| 2.3.2 蜗轮蜗杆处受力分析 |
| 2.3.3 扭矩测力传感器处受力分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 整车-台架模型的建立 |
| 3.1 基于SolidWorks建立台架模型 |
| 3.1.1 SolidWorks三维建模软件简介 |
| 3.1.2 滚筒反力式制动检验台实体模型的建立 |
| 3.2 基于ADAMS/Car建立整车模型 |
| 3.2.1 ADAMS虚拟样机仿真软件简介 |
| 3.2.2 建立整车模型前的准备工作 |
| 3.2.3 整车子系统模型的建立 |
| 3.2.4 整车模型的装配 |
| 3.3 整车-台架模型的装配 |
| 3.3.1 模型导入 |
| 3.3.2 模型装配 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于ADAMS的动力学仿真分析 |
| 4.1 整车-台架仿真模型的设置 |
| 4.1.1 设置材料质量属性 |
| 4.1.2 添加约束 |
| 4.1.3 施加载荷 |
| 4.1.4 仿真模型验证 |
| 4.2 仿真结果分析 |
| 4.2.1 仿真条件设置 |
| 4.2.2 仿真数据汇总 |
| 4.2.3 制动不平衡率及检测误差的计算 |
| 4.3 整车-台架系统动态响应特性 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 实车试验 |
| 5.1 实车试验总体方案设计 |
| 5.1.1 方案设计思路 |
| 5.1.2 汽车制动性能检测系统概述 |
| 5.1.3 车轮六分力测量系统概述 |
| 5.2 实车试验结果分析 |
| 5.2.1 实车试验前的准备工作 |
| 5.2.2 实车试验数据汇总 |
| 5.2.3 仿真与实车试验结果对比分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录A |
| 附录B |
| 科研成果简介 |
| 致谢 |
（2）基于滑移率辨识的汽车制动时序视觉检测系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究的背景及意义 |
| 1.1.1 论文研究的背景 |
| 1.1.2 论文研究的意义 |
| 1.2 半挂汽车列车制动时序的国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外制动时序研究现状 |
| 1.2.2 国内制动时序研究现状 |
| 1.3 半挂汽车列车制动时序检测技术的研究现状 |
| 1.3.1 制动时序国家标准的制定和实施 |
| 1.3.2 制动时序检测技术国外研究现状 |
| 1.3.3 制动时序检测技术国内研究现状 |
| 1.4 立体视觉汽车检测技术的研究现状 |
| 1.4.1 立体视觉概述 |
| 1.4.2 立体视觉在汽车检测技术领域的应用和进展 |
| 1.5 论文的主要研究内容及技术路线 |
| 1.5.1 主要研究内容 |
| 1.5.2 技术路线 |
| 第2章 汽车制动时序检测理论及方案研究 |
| 2.1 制动时序测量目标的确定 |
| 2.1.1 滑移率与路面附着系数的关系 |
| 2.1.2 基于车轮滑移率的制动时序测量目标 |
| 2.1.3 影响车轮滑移率识别的关键因素 |
| 2.2 基于视觉测量的车轮滑移率测量模型建立 |
| 2.2.1 车轮滑移率计算模型 |
| 2.2.2 圆形标识运动轨迹拟合 |
| 2.2.3 汽车列车曲线行驶矫正模型 |
| 2.3 双目立体视觉测量模型 |
| 2.3.1 平行双目立体视觉测量原理 |
| 2.3.2 平行双目视觉系统精度分析 |
| 2.4 制动时序视觉检测系统方案设计 |
| 2.4.1 制动时序视觉检测系统整体布局 |
| 2.4.2 制动时序视觉检测系统检测流程 |
| 2.4.3 制动时序视觉检测系统控制方案 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 制动时序视觉检测系统图像处理算法研究 |
| 3.1 图像预处理 |
| 3.1.1 图像对比度增强 |
| 3.1.2 基于维纳滤波的圆形标识运动模糊复原 |
| 3.1.3 图像伪中值双边滤波去噪 |
| 3.1.4 图像拉普拉斯锐化 |
| 3.2 基于改进Canny算法的圆形标识边缘检测 |
| 3.2.1 传统Canny边缘检测 |
| 3.2.2 拓展梯度方向与Otsu自适应阈值的改进Canny算法 |
| 3.3 基于Hough变换的圆形标识特征提取 |
| 3.3.1 基于Hough变换的椭圆检测研究进展 |
| 3.3.2 最小二乘与Hough变换融合的圆形标识特征提取 |
| 3.4 基于对极几何约束的圆形标识归一化互相关立体匹配 |
| 3.4.1 立体匹配方法概述 |
| 3.4.2 对极几何约束 |
| 3.4.3 基本矩阵和极线方程 |
| 3.4.4 基于对极几何约束关系的NCC立体匹配算法 |
| 3.5 圆形标识中心坐标三维重建 |
| 3.5.1 三维重建模型 |
| 3.5.2 三维重建过程 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 制动时序视觉检测系统标定与精度检定试验研究 |
| 4.1 非线性成像模型建立 |
| 4.1.1 参考坐标系 |
| 4.1.2 线性成像模型 |
| 4.1.3 非线性成像模型 |
| 4.2 视觉检测系统摄像机标定理论及优化 |
| 4.2.1 张正友平面模板标定法 |
| 4.2.2 张正友标定法优化理论分析 |
| 4.2.3 基于PSO-LM组合优化策略的改进张正友标定法 |
| 4.3 摄像机标定试验及结果对比分析 |
| 4.3.1 标定试验设备安装及调试 |
| 4.3.2 标定试验过程及参数误差对比分析 |
| 4.4 基于车轮动态模拟的视觉系统精度检定试验研究 |
| 4.4.1 硬件结构组成 |
| 4.4.2 检定方法及流程 |
| 4.4.3 动态检定试验及误差分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 汽车制动时序视觉检测系统开发及实车试验 |
| 5.1 汽车制动时序视觉检测系统结构组成 |
| 5.1.1 检测系统的硬件部分 |
| 5.1.2 汽车制动时序检测系统软件设计 |
| 5.2 汽车制动时序视觉检测系统实车试验研究 |
| 5.2.1 实车试验目的及试验条件 |
| 5.2.2 实车试验内容及步骤 |
| 5.2.3 同一车型重复性试验 |
| 5.2.4 测量结果标准不确定度评定 |
| 5.2.5 多种车型普适性试验 |
| 5.2.6 试验误差因素分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及科研成果 |
| 致谢 |
（3）滚筒反力式加载制动性能检测系统及标定（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外机动车检测现状 |
| 1.3 机动车制动性能检验方法 |
| 1.4 滚筒反力式制动台改造的目标和意义 |
| 2 滚筒反力式制动检验台的原理和改造总方案 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 当前制动检验台检测项目及技术要求 |
| 2.3 传统制动检验台的结构 |
| 2.4 台体制动过程原理分析 |
| 2.5 传统制动检验台不足之处 |
| 2.6 制动检验台改造总方案 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 滚筒反力式加载制动检验台加载系统设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 制动检验台加载举升方案 |
| 3.3 制动检验台举升装置液压系统设计 |
| 3.4 制动检验台液压系统的安装施工方案 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 加载制动检验台测控系统的硬件和软件设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 加载制动检验台检验流程 |
| 4.3 测控硬件部分 |
| 4.4 调理电路设计 |
| 4.5 抗干扰的措施 |
| 4.6 测控系统软件设计方案 |
| 4.7 软件界面 |
| 4.8 软件滤波 |
| 4.9 性能测试 |
| 4.10 本章小结 |
| 5 制动检验台制动性能系统标定 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 制动检验台标定项目 |
| 5.3 制动系统标定原理 |
| 5.4 静态制动力标定装置及实验 |
| 5.5 动态制动力标定装置及实验 |
| 5.6 静态与动态标定方法比较 |
| 5.7 制动检验台滑移率标定装置及实验 |
| 5.8 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 :源代码 |
| 1.1 轮重检测 |
| 1.2 制动检测 |
| 1.3 气泵的举升下降 |
| 1.4 气泵的举升上升 |
| 1.5 启动制动电机 |
| 1.6 停止制动电机 |
| 1.7 加载台体举升 |
| 1.8 加载台体下降 |
| 作者简历 |
| 一、基本情况 |
| 二、读研期间学术论文 |
| 三、读研期间获得专利 |
| 学位论文数据集 |
（4）机动车安全技术检验机构服务评价研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 实施安全检测的目的和意义 |
| 1.2 机动车安全检测国内外发展的现状 |
| 1.2.1 国外机动车安全检验发展状况 |
| 1.2.2 国内发展现状分析 |
| 1.3 我国机动车安全技术检验的发展趋势及前景分析 |
| 1.3.1 安全技术检验的发展趋势 |
| 1.3.2 我国机动车安全检验发展的前景分析 |
| 1.4 主要研究内容及技术路线 |
| 第二章 服务评价概述 |
| 2.1 服务质量评价的相关概念 |
| 2.1.1 服务的定义 |
| 2.1.2 服务质量的内涵 |
| 2.1.3 服务质量的构成 |
| 2.2 服务质量评价的特点 |
| 2.3 机动车检验机构服务特性分析 |
| 2.4 目前对服务质量评价的相关研究 |
| 2.5 AHP层次分析法 |
| 2.6 机动车安全技术检验机构服务评价模型 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 检验项目对服务质量的影响评价 |
| 3.1 检验项目类型介绍 |
| 3.1.1 人工检验部分对服务的影响 |
| 3.1.2 线上检验 |
| 3.2 检验项目对服务质量评价的影响因素 |
| 3.3 小结 |
| 第四章 检测线检验设备服务指标的建立 |
| 4.1 服务评价指标建立的原则 |
| 4.2 检测线检验设备及功能分析 |
| 4.3 机动车检验机构设备自动化分析 |
| 4.4 机动车检验设备与服务质量指标分析 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 机动车检测流程、工位对服务评价指标分析 |
| 5.1 机动车安全技术检验的流程分析 |
| 5.2 检测工位布置分析 |
| 5.3 检测流程及工位布置对服务指标的影响分析 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 机动车安全检测机构服务评价方法 |
| 6.1 机动车检测服务存在的问题 |
| 6.2 层次分析法 |
| 6.2.1 建立层次结构模型 |
| 6.2.2 构造判断(成对比较)矩阵 |
| 6.2.3 层次单排序及其一致性检验 |
| 6.3 构建评价指标体系递阶层次结构模型 |
| 6.4 构造比较判断矩阵 |
| 6.4.1 指标重要性标度赋值统计 |
| 6.4.2 构建判断矩阵 |
| 6.5 层次排序及矩阵一致性检验 |
| 6.6 方案层指标的量化评分 |
| 6.7 深化服务建议 |
| 6.7.1 简化流程,一站式服务,缩短检测时间,提高服务质量 |
| 6.7.2 提高检测接待能力,做到服务透明化 |
| 6.7.3 自我提升,细致化服务 |
| 6.7.4 严格执行标准,提高检测质量,检测接待能力及便利性 |
| 6.8 小结 |
| 第七章 总结及展望 |
| 7.1 主要研究工作 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A |
| 附录B |
（5）乘用车制动性能台式检验标准及四驱车台式检验方法的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 汽车制动性能台式检测标准的发展简介 |
| 1.3.1 《机动车运行安全技术条件》（GB 7258-1987） |
| 1.3.2 《机动车运行安全技术条件》（GB 7258-1997） |
| 1.3.3 《机动车运行安全技术条件》（GB 7258-2004） |
| 1.3.4 《机动车运行安全技术条件》（GB 7258-2012） |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第二章 汽车制动过程及检验方法简介 |
| 2.1 汽车制动过程 |
| 2.1.1 制动距离与制动减速度 |
| 2.1.2 制动距离分析 |
| 2.1.3 制动过程前、后制动力比例关系分析 |
| 2.2 汽车制动过程的跑偏与侧滑 |
| 2.2.1 跑偏与侧滑的定义 |
| 2.2.2 汽车制动跑偏、侧滑的主要原因 |
| 2.3 滚筒式制动试验台结构及工作原理 |
| 2.3.1 反力滚筒式制动力试验台结构 |
| 2.3.2 反力滚筒式制动力试验台工作原理 |
| 2.4 制动检测指标定义 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 制动力台式检测标准的研究 |
| 3.1 制动力分配系数和相关检测标准关系研究 |
| 3.1.1 国内外相关检测标准 |
| 3.1.2 前、后轴制动力标准推导和整车制动力标准间相互关系 |
| 3.1.3 制动力分配系数和上述检测标准间的关系 |
| 3.1.4 台试实验验证 |
| 3.2 合格系数 |
| 3.2.1 制动性能合格系数意义 |
| 3.2.2 制动性能合格系数定义 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 左右轮制动力最大过程差标准分析 |
| 4.1 左右轮制动力不平衡的相关标准 |
| 4.2 左右轮制动力增长过程理论分析 |
| 4.3 路试极限偏转角模型的理论分析及标准反推验证 |
| 4.3.1 路试检验制动性能标准 |
| 4.3.2 路试极限偏转角模型的建立与分析 |
| 4.3.3 路试实验分析 |
| 4.3.4 路试实验对台试制动标准的反推 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 四驱车制动力检测方法研究 |
| 5.1 四驱车传动系统的结构及其作用 |
| 5.2 四驱车辆制动检测受力分析 |
| 5.3 约束方案的设计 |
| 5.3.1 约束方案要求 |
| 5.3.2 约束方案的确定 |
| 5.4 约束方案的具体描述 |
| 5.4.1 检测装置的部分零部件 |
| 5.4.2 约束方案的具体特征 |
| 5.5 约束装置主要零部件设计 |
| 5.5.1 轴承设计及校核 |
| 5.5.2 滚筒的设计 |
| 5.5.3 电机及移动装置的选择 |
| 5.5.4 约束槽的材料选择及润滑 |
| 5.6 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 全文总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（6）平板式制动试验台测试系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 图清单 |
| 表清单 |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 汽车制动性能检测发展概述 |
| 1.3 汽车制动性能检测方法的比较与分析 |
| 1.3.1 路试检测 |
| 1.3.2 滚筒式制动试验台 |
| 1.3.3 平板式制动试验台 |
| 1.3.4 汽车制动性能检测方法比较 |
| 1.4 台试检测国家标准 |
| 1.4.1 行车制动检验 |
| 1.4.2 驻车制动性能检验 |
| 1.5 课题来源及目标 |
| 第二章 系统总体设计方案的研究 |
| 2.1 平板式制动试验台原理与结构 |
| 2.2 平板式制动试验台测试系统设计方案 |
| 2.3 本章总结 |
| 第三章 平板式制动试验台测试系统硬件设计 |
| 3.1 ARM LPC1768 处理器 |
| 3.1.1 处理器简介 |
| 3.1.2 LPC1768 微处理器模块电路设计 |
| 3.2 处理器主要电路设计 |
| 3.2.1 电源系统电路设计 |
| 3.2.2 JTAG 接口电路 |
| 3.2.3 系统复位电路设计 |
| 3.3 数据采集电路设计 |
| 3.3.1 力传感器电路设计 |
| 3.3.2 信号调理电路 |
| 3.3.3 光电隔离电路 |
| 3.3.4 A/D 转换电路 |
| 3.4 下位机通讯电路设计 |
| 3.5 抗干扰设计 |
| 3.6 本章总结 |
| 第四章 测试系统软件设计 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 数据采集系统程序设计 |
| 4.2.1 A/D 转换软件设计 |
| 4.2.2 ADC 采样数据处理 |
| 4.2.3 定时器程序设计 |
| 4.2.4 光电开光信号采集 |
| 4.3 下位机与上位机通讯程序设计 |
| 4.3.1 串口通讯程序设计 |
| 4.3.2 串口转以太网通讯设计 |
| 4.3.3 测试系统通讯协议 |
| 4.4 制动性能判断程序 |
| 4.4.1 制动力点判断 |
| 4.4.2 制动力平衡判断 |
| 4.5 测试系统主程序 |
| 4.6 上位机程序设计 |
| 4.6.1 Delphi7 与以太网通讯的实现 |
| 4.6.2 数据库设计 |
| 4.7 本章总结 |
| 第五章 测试数据处理和分析 |
| 5.1 测试系统标定 |
| 5.2 汽车制动性能检测及数据分析 |
| 5.2.1 检测过程分析 |
| 5.2.2 反力式制动试验台与平板式制动试验台比较分析 |
| 5.2.3 影响制动性能检测结果的因素 |
| 5.2.4 采用动态轮荷进行制动率计算的意义 |
| 5.3 本章总结 |
| 第六章 总结和展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（7）全驱车辆制动性能台架稳态检测约束系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 汽车制动性能检测方法分析 |
| 1.2 全驱车辆制动性能台式检测国内研究现状 |
| 1.3 全驱车辆制动性能台式检测国外研究现状 |
| 1.4 本论文研究的意义及目的 |
| 1.5 论文研究主要内容 |
| 第2章 全驱车辆台架制动性能检测理论分析 |
| 2.1 汽车制动性能评价指标 |
| 2.2 反力式滚筒制动试验台的结构及工作原理 |
| 2.2.1 反力式滚筒制动试验台的结构原理 |
| 2.2.2 最大制动力判定方法 |
| 2.3 全驱车辆制动性能检测无附加水平约束力时力学分析 |
| 2.3.1 全驱车辆台架制动性能测试影响因素 |
| 2.3.2 全驱车无约束力时制动过程力学分析 |
| 2.4 全驱车辆制动性能检测约束方式方案拟定 |
| 2.5 全驱车辆制动性能检测有附加水平约束力时力学分析 |
| 2.5.1 前轮制动性能检测时力学分析 |
| 2.5.2 后轮制动性能检测时力学分析 |
| 2.5.3 约束最佳位置的确定 |
| 2.5.4 滚筒约束车轮方式修正模型建立 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 约束装置设计 |
| 3.1 约束装置设计要求 |
| 3.2 约束方案确定 |
| 3.2.1 约束装置结构设计方案一 |
| 3.2.2 约束装置结构设计方案二 |
| 3.2.3 方案一与方案二对比 |
| 3.3 液压系统的分析与设计 |
| 3.3.1 液压系统的组成 |
| 3.3.2 位移及压力传感器的选型 |
| 3.4 液压系统工作原理 |
| 3.5 约束装置安装方案 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 约束系统软硬件设计 |
| 4.1 约束系统控制原理 |
| 4.1.1 约束系统控制过程 |
| 4.1.2 增量式PID控制原理 |
| 4.2 系统硬件电路设计 |
| 4.2.1 单片机的选择 |
| 4.2.2 信号的采集处理 |
| 4.2.3 串行通信设计 |
| 4.2.4 电磁继电器的控制 |
| 4.2.5 车辆到位信号采集 |
| 4.3 系统的软件设计 |
| 4.3.1 系统软件控制总流程 |
| 4.3.2 液压系统启动与停止控制 |
| 4.3.3 单片机与上位机串行通信控制流程 |
| 4.3.4 A/D与D/A转换控制流程 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 试验验证 |
| 5.1 试验设备及条件 |
| 5.2 试验方案拟定 |
| 5.3 试验过程 |
| 5.4 试验数据分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 全文总结 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 作者简介及在学期间所取得的科研成果 |
| 致谢 |
（8）浅析平板式与滚筒式制动试验台实际检测过程中的差异（论文提纲范文）
| 1 测试原理 |
| (1)平板式制动试验台的测试原理。 |
| (2)滚筒式制动试验台测试原理。 |
| 2 实际检测过程中平板式和滚筒式制动试验台的区别21结构区别 |
| (1)平板式制动试验台。 |
| (2)滚筒式制动试验台。 |
| 2.2 制动力分配比例区别 |
| 2.3检测过程的区别 |
| 2.4 检测速度的区别 |
| 2.5 适应性区别 |
| 2.6 适用范围区别 |
| 3 平板式制动试验台与滚筒式制动试验台相比的经济性 |
（9）汽车静/动态制动性能的分析研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| §1-1 汽车制动检测研究的意义 |
| §1-2 国内外对机动车制动检测的研究现状和发展趋势 |
| 1-2-1 汽车制动检测的国外研究现状 |
| 1-2-2 汽车制动检测的国内研究现状 |
| §1-3 汽车制动性能的评价 |
| 1-3-1 汽车车轮的受力分析 |
| 1-3-2 制动过程中载荷的转移 |
| 1-3-3 硬路面上的附着系数 |
| §1-4 汽车的制动效能 |
| §1-5 我国汽车制动性能的检测标准 |
| §1-6 本文研究的主要内容 |
| 第二章 滚筒反力式汽车制动试验台的概述 |
| §2-1 汽车反力式制动试验台的基本结构 |
| §2-2 反力式滚筒制动试验台的力学分析 |
| §2-3 Jupiter-2000D 型双轴制动力试验台总体描述 |
| 2-3-1 Jupiter-2000D 型双轴制动力试验台简介 |
| 2-3-2 Jupiter-2000D 型双轴制动力试验台结构组成 |
| 2-3-3 Jupiter-2000D 型双轴制动力试验台的制动台的技术参数 |
| §2-4 本章小结 |
| 第三章 动态转鼓制动试验台 |
| §3-1 ABS 防抱死制动装置 |
| §3-2 ABS 制动性能试验台的原理和关键技术 |
| 3-2-1 ABS 性能试验台原理 |
| 3-2-2 制动台的惯量组 |
| §3-3 实验所用 3700 型多功能综合转鼓试验台概述 |
| 3-3-1 3700 型多功能综合转鼓试验台简介 |
| 3-3-2 3700 型多功能综合转鼓试验台测试基本原理及技术规格 |
| 3-3-3 3700 型多功能综合转鼓试验台检测项目： |
| 3-3-4 3700 型多功能综合转鼓试验台主要机械部件 |
| 3-3-5 配置转鼓试验软件(CCRT)概述 |
| §3-4 本章小结 |
| 第四章 汽车静态与动态制动力的分析 |
| §4-1 静态制动力测试过程曲线 |
| §4-2 动态制动力测试过程曲线 |
| §4-3 汽车所用轮胎介绍 |
| §4-4 最小二乘法直线拟合 |
| 4-4-1 直线拟合公式推导 |
| 4-4-2 线性相关分析 |
| §4-5 实验所测静、动态制动力拟合曲线和分析 |
| §4-6 汽车相同轮胎静态制动力与动态制动力的对比 |
| §4-7 汽车制动平衡的分析 |
| §4-8 汽车所测阻滞力的分析 |
| §4-9 本章小结 |
| 第五章 滚筒反力式制动台上测试制动力的影响因素 |
| §5-1 汽车自身对测试结果的影响 |
| 5-1-1 汽车轮胎气压和花纹深度对检测结果的影响 |
| 5-1-2 汽车轴荷对制动力检测结果的影响 |
| §5-2 制动台结构对制动力检测数据的影响 |
| 5-2-1 制动台滚筒表面对制动力检测数据的影响 |
| 5-2-2 制动台安置角对制动力的影响 |
| 5-2-3 制动台测力计和测试车速对制动力检测数据的影响 |
| §5-3 本章小结 |
| 第六章 全文总结与工作展望 |
| §6-1 全文总结 |
| §6-2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）汽车制动性能检测能力比对试验与评价研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的目的和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 目的和意义 |
| 1.2 汽车制动性能评价指标及标准现状 |
| 1.2.1 汽车制动性能评价指标 |
| 1.2.2 制动性能的标准现状 |
| 1.3 计量比对试验的国内外发展研究现状 |
| 1.3.1 国外比对试验的运用发展现状 |
| 1.3.2 国内比对试验的运用研究现状 |
| 1.4 本课题的主要研究内容 |
| 第二章 汽车制动检测比对可行性分析 |
| 2.1 计量比对规范 |
| 2.2 比对数据统计处理方法 |
| 2.2.1 经典统计法 |
| 2.2.2 En值法 |
| 2.2.3 稳健统计Z比分数方法 |
| 2.2 汽车制动检测的比对可行性分析 |
| 2.3.1 汽车制动检测方法的应用比较 |
| 2.3.2 汽车制动性能检测的比对可行性 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 滚筒式试验台制动检测能力分析 |
| 3.1 滚筒式试验台制动检测状态的影响 |
| 3.1.1 稳定状态 |
| 3.1.2 车轮脱离滚筒的临界状态 |
| 3.1.3 稳定状态和临界状态的测试能力分析 |
| 3.2 滚筒式制动试验台结构参数的影响 |
| 3.2.1 影响测试能力的结构因素 |
| 3.2.2 结构参数的修正 |
| 3.3 结构参数修正方法的实例分析 |
| 3.3.1 不同类型车在同一试验台的制动检测分析 |
| 3.3.2 同种车在不同试验台上的制动检测分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 滚筒式试验台制动检测的比对试验及评价 |
| 4.1 滚筒式试验台比对试验简介 |
| 4.2 比对试验方案实施 |
| 4.3 比对试验数据处理与评价 |
| 4.3.1 车辆状态变化的影响因素分析 |
| 4.3.2 比对结果评价 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 路试制动检测方法的比对分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 一种基于路试检测的制动距离计算方法 |
| 5.2.1 计算公式的推导 |
| 5.2.2 实例计算与验证 |
| 5.3 路试检测结果影响分析 |
| 5.3.1 制动初速度 |
| 5.3.2 制动协调时间 |
| 5.3.3 最大减速度 |
| 5.3.4 道路和环境的影响 |
| 5.4 基于理论修正的路试检测比对试验与评价 |
| 5.4.1 比对试验的实施 |
| 5.4.2 比对结果数据处理及评价 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 汽车制动性能检测方法的评价系统开发 |
| 6.1 评价系统开发的意义 |
| 6.2 评价系统的功能模块 |
| 6.2.1 台架检测 |
| 6.2.2 路试检测 |
| 6.3 实例验证 |
| 6.3.1 台架检测实例验证 |
| 6.3.2 路试检测实例验证 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 主要工作回顾 |
| 7.2 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 个人简历 在读期间发表的学术论文及参与的科研项目 |
| 致谢 |
四、在滚筒式制动试验台上对汽车制动协调时间、制动力平衡检测问题的初探（论文参考文献）
- [1]基于台架的汽车制动不平衡率检测误差的仿真实验研究[D]. 黄彤彤. 吉林大学, 2020(08)
- [2]基于滑移率辨识的汽车制动时序视觉检测系统研究[D]. 吴岛. 吉林大学, 2020(08)
- [3]滚筒反力式加载制动性能检测系统及标定[D]. 张乐. 中国矿业大学, 2019(04)
- [4]机动车安全技术检验机构服务评价研究[D]. 申家春. 昆明理工大学, 2018(04)
- [5]乘用车制动性能台式检验标准及四驱车台式检验方法的研究[D]. 曾庆哲. 华南理工大学, 2014(05)
- [6]平板式制动试验台测试系统研究[D]. 邓召辉. 南京航空航天大学, 2013(03)
- [7]全驱车辆制动性能台架稳态检测约束系统研究[D]. 李蒙蒙. 吉林大学, 2013(08)
- [8]浅析平板式与滚筒式制动试验台实际检测过程中的差异[J]. 滕方明,周舟平. 汽车维护与修理, 2013(04)
- [9]汽车静/动态制动性能的分析研究[D]. 张勇. 河北工业大学, 2012(06)
- [10]汽车制动性能检测能力比对试验与评价研究[D]. 舒华英. 华东交通大学, 2012(01)
标签：汽车论文; 机动车运行安全技术条件论文; 制动力分配论文; 标准误差论文; 系统评价论文;