一、单工位U80伺服系统维修方法（论文文献综述）
侯俊逵[1]（2021）在《贴标锁付二合一设备关键技术研究》文中研究指明笔记本电脑后盖组装作业是将后盖通过螺丝与机体锁紧固定,并在指定位置粘贴展示产品信息的标签。后盖组装的质量对产品品质起到比较关键的作用,影响着产品的外观、零部件固定的可靠性、信息识别顺畅性。目前在某企业后盖组装作业中存在着生产品质不稳定、作业时间长、劳动成本高等问题,制约着该生产线整体良率和生产节拍。伴随着我国经济社会的不断发展,人力成本的不断上升,促使企业不断创新提高自动化制造程度,通过自动化的改造,智能装备的研发,对现有生产模式和生产方式进行升级,提高企业在市场环境中的竞争力。本文针对某企笔记本电脑后盖组装中存在的问题,设计了一种贴标锁付二合一组装设备,并对该设备进行关键技术研究,本文的主要研究如下:（1）通过查阅文献,结合国内外在螺丝机和贴标方面的发展趋势,挖掘文献信息对比分析现有技术的特征和适用范围,确定本课题开展的技术路线。（2）通过挖掘课题开展真实需求获取该课题开展的重要资料,规划该工站的总体布局和设计了工站作业流程,以此确定了贴标锁付二合一设备的总体设计方案,并用NX10.0三维设计软件,对设备的机械方案进行设计建模,初步确定了贴标锁付二合一设备的电气控制方案,并绘制了控制的总体方案图。（3）根据设备总体要求对其中四轴机器人进行了设计建模,并对机器人的电机、减速器、滚珠丝杆花键进行了选型计算。在ADAMS平台建立SCARA机器人动力学仿真的虚拟样机,通过仿真得出关节力、速度、力矩验证设计的合理性,为可靠性设计与优化设计提供理论基础。（4）对贴标锁付二合一设备关键零部件进行静力学仿真,为了保证设备的上关键零件强度可靠,根据动力学仿真的结果和零件的受力情况,用有限元的方法在ANSYS Workbench进行静力学仿真。再进一步根据静力学仿真进行优化设计。（5）定位机构是设备工作精度的保证,而它的精度是由自身零部件误差元素在空间耦合而得,确定这些误差元素对整体空间误差的影响程度就能够更经济合理完成设计。首先是找出影响定位机构的误差来源,根据多体理论对定位机构进行拓扑结构和低序体描述,并建立相邻体的误差矩阵,从而推导出空间误差模型。最后根据误差模型建立定位机构的误差敏感度,对误敏感度经过归一化处理,得出单个误差项对空间整体误差影响的程度,为设备的设计及制造提供理论指导。
林志宇[2]（2020）在《工业机器人精密减速器综合测试平台关键技术》文中认为工业机器人精密减速器（IRPR）作为工业机器人重要零部件,是制约机器人技术发展重要一环,其高效、高精度测试平台与测试技术已成为推动工业机器人发展与应用关键。本文聚焦传统IRPR性能与可靠性测试测试效率低现状,以“工业机器人精密减速器综合测试平台关键技术”为题,研究单工位IRPR多性能指标测试调度技术、多工位IRPR多性能指标测试调度技术、IRPR性能退化评估方法,研制IRPR综合测试平台,提高测试效率。这对于实现工业检测装备智能化,促进先进制造技术发展具有重要作用与实际意义。研究工作得到2017年广东省高端装备制造科技计划专项（2017B090914003）支持。论文研究IRPR综合测试平台关键技术,从IRPR测试平台研究、测试任务优化调度研究、IRPR可靠性评估方法研究等3个方面分别论述IRPR综合测试平台关键技术国内外研究进展,确定论文研究内容。论文主要工作包括:（1）根据IRPR测试标准规定任务执行方法需求,设计IRPR性能与可靠性综合平台总体结构框架与测试流程,对系统各模块进行功能分析;针对提高IRPR测试效率问题,分析IRPR综合测试平台关键技术。（2）开展单工位多性能指标IRPR测试调度技术研究,根据IRPR项目测试过程特点,特征参数化描述IRPR测试执行操作,建立IRPR单工位测试模型;推导不同测试项目间优化关系与其计算方法,构建优化调度网络,并提出基于TSP模型调度方法、基于结点合并调度方法,实例分析证明对4个测试项目、8个测试项目2个应用例,前者方法可分别节约6.2%、27.6%测试时间,后者方法可分别节约18.6%、35.4%测试时间。（3）开展多工位多性能指标IRPR测试调度技术研究,分析IRPR多工位测试过程,构建基于测试时间节点与流程序列IRPR多工位测试模型;提出适用于IRPR多工位测试的最大设备利用率多工位调度方法、基于最小测试完成时间的多工位调度方法,实例证明前者可提高32.6%设备利用率,后者可缩短56.0%测试时间。（4）深入研究基于性能退化IRPR寿命评估方法,针对IRPR退化量分布族不确定、不唯一等问题,提出基于β分布统示法IRPR性能退化评估方法,利用β分布统示法拟合出各个时刻退化量分布,拟合可靠度函数分布,实现大样本下IRPR寿命预估;针对极小样本IRPR性能退化数据,提出采用线性拟合方法拟合其退化曲线,推导失效寿命与退化特征函数关系,通过泰勒展开求出平均寿命期望值,实现IRPR伪寿命预估。（5）搭建IRPR性能与可靠性综合测试平台,验证IRPR测试调度功能、寿命预估功能。通过实际样品测试证明应用单工位多性能指标IRPR测试调度技术可节约35.8%测试时间,应用多工位多性能指标IRPR测试调度技术可节约50.8%测试时间,应用基于性能退化数据IRPR寿命评估方法较传统直接拟合方法预估精度提高5倍,同等预估精度下可节约测试时间约25%,平台集成测试技术模块后可极大提高IRPR测试效率,证明论文工作的可行性、有效性。
杨智勇,张凯洋,吴专,王君,杨盼[3]（2019）在《基于PLC的自动填料机控制系统设计》文中研究指明为提高石墨棒碳粉填料效率,实现填料流程自动化,降低石墨棒填料生产成本,设计一种基于PLC的自动化光谱实验样品智能处理系统,实现全自动化填料功能。系统采用PLC作为主控制器,根据光谱实验样品智能处理系统的控制需求分析,对系统软硬件进行设计,通过触摸屏实现人机交互,结合多源传感器信息融合技术,对各执行部件实施模块化控制;实验表明:该系统运行稳定,人机交互性好,自动化程度高,大大降低了人工成本,提高了生产效率,应用前景好。
张仁川[4]（2019）在《轮毂电机驱动的小型空轨车辆牵引及制动控制系统研究》文中指出随着我国城市化进程的持续推进,城市的规模正在不断扩大,城市人口比例不断上升,交通堵塞、交通工具单一、交通影响环境等交通运输问题日益凸显。相关研究表明,大力发展公共交通是解决城市交通拥堵的有效途径,而单轨系统的空轨车辆（亦称悬挂式单轨车辆）具有舒适、准时、造价低、施工周期短、节约土地等优点。因此,为了解决交通运输问题,可将空轨车辆作为城市公共交通的补充。本文重点对轮毂电机驱动的小型空轨车辆牵引及制动控制系统进行研究。首先根据国内外空轨车辆、轮毂电机控制和制动技术研究现状,确定了小型空轨车辆牵引及制动系统的组成,完成了供电装置、牵引电机、制动系统以及控制单元的计算和选型,即:牵引电机为额定功率1.5kw,额定电压72V的轮毂电机,供电装置为来自于受流器的600V直流电源,备用电源为总电压72V,总容量20Ah的锂电池,控制单元为Cortex-M4内核的STM32F407ZGT6,牵引方式为四轮毂电机独立驱动。通过对比单电机的控制策略,选择FOC矢量控制对轮毂电机进行控制,并对FOC矢量控制过程进行了详细阐述;与此同时,选择偏差耦合来实现四电机同步控制,但为了能够更好地实现四电机的同步,将模糊PI控制与偏差耦合进行结合,所以对模糊控制器进行了设计;紧接着分析计算小型空轨车辆的转向控制;最后对小型空轨车辆的制动功能—常用制动、快速制动、紧急制动、驻车制动以及防滑保护进行分析,并进行制动力计算和制动力分配。其次,为了实现小型空轨车辆牵引制动控制,对牵引制动控制的主程序进行设计,并对牵引模式下的工况处理、AD/DA转换、CAN总线、中断模块、模糊PI控制模块、故障监测和处理进行详细阐述,同时介绍制动模式下的工况处理、减速度计算、制动力分配和电动缸驱动程序。最后,通过台架实验对单轮毂电机进行控制,并对控制结果进行PID参数、稳定性和误差分析;为了验证小型空轨车辆牵引及制动控制策略的可行性,本文通过MATLAB/Simulink搭建单电机牵引控制策略、四电机同步控制策略、转向控制的仿真模型,同时利用仿真软件搭建制动控制策略的仿真模型,验证了小型空轨车辆牵引控制策略和制动控制策略的可行性。
王琦[5]（2019）在《基于PLC的高速公路全自动智能收费机设计与应用》文中提出随着社会经济的快速发展,我国高速公路覆盖率大幅度提升,汽车保有量不断增加,造成了高速公路交通的巨大压力,道路拥堵新闻层出不穷。当前,高速公路收费主要有MTC收费和ETC支付2种方式,人工收费在一定程度上加大了成本投入和影响车辆通行效率。基于“机械自动化、信息化和非现金支付技术”的研究并开发一类在高速公路交通通行中使用的智能收费设备,将为高速公路业主单位和广大司乘人员提供新型的服务模式,有助于促进“智慧交通”的建设。论文基于国内外高速公路收费业务的发展现状,研发了基于PLC的高速公路全自动智能收费机,通过设备软硬件的设计,实现人机交互完成司机自助缴费。首先,根据高速公路收费车道的方案设置以及传统人工收费的方式流程,确定全自动智能收费机的动作顺序和控制要求,并完成了各个主要运动机构的功能分析及设计。其次,根据设备工况以及控制要求进行了相关控制电路的设计,并拆分收费流程进行功能模块化研究,系统通过调用各个独立功能模块协同完成收费业务;在系统控制方面,采用PLC进行控制系统的设计,基于系统的控制要求以及工况分析,确定系统的输入/输出点数以及地址分配,并利用梯形图进行程序编制;针对业务系统的设计,进行了模块化功能定义,根据拆分的业务流程完成设备和软件的各个模块接口协议设计,并通过接口协议完成信息的交互,最终实现高速公路收费业务的智能化和自动化。最后,在windows7操作系统环境下,采用Microsoft Visual Studio 2013作为开发平台,以Microsoft SQL Server 2000作为数据库,开发了高速公路全自动智能收费机的业务系统,并通过在浙江某高速公路收费站的应用,验证了论文所提设备的可行性和可靠性;同时,设计了便于高速公路收费站出口车道的高效通行方案。
申宽[6]（2018）在《数控机床与机器人一体化及系统优化布局方法研究》文中研究说明数控机床与机器人集成应用,实现自动上下料、自动加工,可以加快生产节拍、提高效率;采取一体化的结构,有利于快速调整工位、快速投产,增加生产系统布局的灵活性;在生产车间内,设备的优化布局可以使物流更加高效顺畅,减少物料的运输和等待时间。本文基于Petri网理论分析了引入机器人的作业单元性能,研究了45°斜床身卧式数控车床与小型6轴机器人一体化结构的优化设计,以及生产车间设备多行直线布局的建模与优化,并通过实例仿真验证了机器人的使用和布局的优化,可以有效改善生产线的平衡性、生产节拍、产量和设备利用率等指标。在可行性分析中,阐述了生产线中引入机器人的原则,以及引入机器人后需要考虑的问题。建立了多设备多工序和多设备单工序两类机器人作业单元的Petri网模型,基于T不变量和可达性分析法研究Petri网模型的活性,论证了作业单元是否包含锁死。借助PIPE软件的仿真统计和稳态分析功能,计算Petri网的特定标识在其所有稳态标识中所占比率,从而求出作业单元中加工设备利用率。根据设备利用率改善情况,确定作业单元中机器人的数量,设计数控机床与机器人集成作业单元的布置形式。建立了45°斜床身卧式数控车床与小型6轴机器人一体化结构的空间模型,根据各设备之间的位置关系,推导出影响一体化布局中机器人作业效率的6个参数,提出了基于机器人工作周期的作业单元布局评价方法。研究了机器人工作空间、作业点干涉和插补点干涉对布局约束的解决办法,并结合设备实际情况,采取特殊平面切割法或投影法,减少三维OBB干涉检测中分离轴测试的计算量,最后采用差分进化算法求出一体化结构的优化布局。建立了生产车间设备多行直线布局的二次分配问题模型,提出了改进的设备中心点Y轴坐标值递推公式,使行间距可以随设备尺寸动态调整。采用归一法,将物流费用小、面积利用率大的多目标优化问题转化为单目标优化。利用Logistic曲线特性,将简单遗传算法（SGA）的交叉、变异概率作自适应调整（LOAGA）,并通过SGA和LOAGA两种算法求解二次分配问题,对比结果表明LOAGA在求解速度和解的质量上优于SGA。优化后的布局与优化前布局作比较,物流费用和设备占用面积分别减少19.1%、5.4%。根据CKS6132型数控车床的内部结构特点,设计了该车床与6轴安川机器人MH3F一体化集成的联接件;分析车削单元的作业流程,设计了自动化车削单元的分布式控制系统及其人机交互界面,实现无人工干涉的自动化加工过程。对曲轴生产车间有、无机器人两种布局进行仿真,分析比较了最快生产节拍、产量、设备利用率以及工件平均停留时间、平均等待时间等指标,验证了机器人合理使用及设备布局优化对生产系统性能有一定的改善作用。
唐野[7]（2018）在《四轴冲压上下料机械手开发研究》文中指出“智能制造”是我国当前工业化的主要发展方向,随着科技水平的高速发展,对生产力要求的日益提高,越来越多的新技术得到充分利用。冲压工艺作为工业生产的重要组成部分,其工作效率的提升至关重要。传统冲压车间,依靠工人手动完成上下料操作,这种做法不仅危害工人自身的安全,同时影响生产节拍,不利于生产的统一管理和调控,进而削弱企业的市场竞争力。本文通过对市场调研,结合企业生产实际情况和工作环境,将工业机器人应用到冲压生产中,提出一种针对笔记本外壳钣金冲压件的上下料机械手解决方案,该机械手可实现工件的自动取放料动作,有利于提高产品质量和良品率,推进工厂的自动化发展程度。根据设计要求,拟定机械手的技术参数。通过讨论机械手坐标形式和驱动方案,确定机械手最终结构设计,使用CATIA软件构建整机三维模型。考虑零部件性能对机械手整机的影响,对选用和设计的关键零部件进行校核计算。将三维模型导入有限元软件中,分析机械手部分运动轴的静、动态特性,包括承受负载时的静力学分析和自身振动系统的模态分析,确定变形情况和固有频率。搭建机械手伺服控制系统。选用工业触摸屏作为人机交互界面,提供信号触发和监控功能,PLC作为逻辑控制器,伺服电机、驱动器作为主要被控单元。完成控制系统硬件接线和通讯连接,对控制器进行编程设计,将采集到的外部信号和反馈信号进行逻辑计算,伺服驱动器接收脉冲并控制电机转动。开发触摸屏界面,显示控制系统的运行状态。使用DH表示法建立数学模型,分析机械手在运动过程中姿态的变化情况。根据矩阵坐标变换原理,通过对各关节坐标系的平移和旋转,完成机械手运动学正解和运动学逆解的分析和计算,推导雅克比矩阵,研究机械手末端速度与各关节速度之间的联系。使用MATLAB软件对机械手工作空间的概率分布进行计算,借助Robotics toolbox工具箱完成机械手的运动学轨迹规划仿真。分析机械手几何误差产生原因,引入MDH表示法,结合关节参数微小变化,推导运动学微分方程并得到基于距离的误差建模。借助激光跟踪仪实现对末端姿态的测量,选择重复定位精度和绝对定位精度作为测量指标,完成机械手的运动学标定,对测量得到坐标点进行补偿,结果显示标定后机械手的精度较标定前有显着提升,说明误差分析和建模可靠。
王莉莉,徐滕岗,朱建军[8]（2018）在《基于PLC和触摸屏的自动纸板折盒机控制系统》文中进行了进一步梳理分析折盒机的工作过程,基于PLC和触摸屏设计自动纸板折盒机控制系统,给出硬件组成与软件设计,实现了上料自调、自动运料、自动折叠成型及故障报警等功能。
刘永亚[9]（2018）在《氮气弹簧自动化装配系统设计研究》文中研究说明氮气弹簧是一种将高压氮气密封在密闭容器内,外力作用在柱塞杆上后压缩氮气,外力去除后,利用自身内部压力获取一定弹压力的弹性元件。作为一种新兴弹性元件,具有占用空间少、初始弹压力大、工作过程中弹压力基本恒定等优点,被广泛应用于汽车、电子、轻工等行业,主要应用在模具上,并逐步取代模具设计中传统的弹性元件。目前氮气弹簧的装配多借助工具进行手工装配,生产效率低,装配工艺一致性差,难以满足日益增长的市场需求。本文根据企业实际生产状况,通过对柔性装配系统的研究并结合相关产品设计理论,针对“MQB”系列氮气弹簧设计了合理的自动装配系统,能够满足3种型号氮气弹簧的装配要求。项目主要工作如下:1.通过分析公司实际情况和产品结构特点,确定装配线的自动化程度、设备类型、传送方式、布局方式以及对工位设置进行初步规划。2.根据项目过程中的主要设计思路和设计原则,对设备功能模块的多种机械实现方案进行分析对比,确定可行性方案。对各工位机械结构和工作原理进行了介绍,对重要工位装配力的确定进行了有限元分析。3.对系统各工位装配时间进行分析,并对各工位重要工序的动作时间进行优化,最终确定系统生产节拍。4.对系统的气动系统进行分析计算,确定各工位气动元件型号,并根据系统生产节拍对系统总体耗气量进行计算,确定气源的型号。5.分析了系统的控制任务及要求,介绍了三菱PLC的基本情况并确定了PLC型号及相关组成模块的选型。介绍了控制系统的硬件选型,分析系统总体流程并编写相应的控制程序。
林超[10]（2018）在《挂锁自动装配系统关键技术研究》文中认为挂锁是一种人们日常生活中常用的安全产品,其以低廉的价格、简单的使用方式、广泛的适用范围等特点,一直以来备受青睐,销售量极大。但由于挂锁售价低廉,利润较低,一直以来主要是以工人手工进行装配,这种装配方式工作量大,成本高,并且装配效率低,失败率高。随着近几年劳动力成本不断激增,手工挂锁装配这种较为落后的装配生产方式已无法满足当前的发展趋势与经济效益,取而代之的将会是自动化装配生产方式。自动化装配生产已经逐渐成为现代主流的装配生产方式,使用自动化设备对挂锁进行装配生产能够有效地提高挂锁装配效率,满足目前挂锁市场不断的增长需求。因此,本课题提出挂锁自动装配系统这个课题。本课题通过对挂锁装配过程进行深入细致的研究,并根据挂锁自身的结构和零件特点,对挂锁装配的装配策略及步骤进行分析研究,自主研究设计了一套完整的挂锁自动化装配系统,并针对该自动化装配系统中的如下几个关键技术难点进行着重研究设计解决:1、分析锁具手工装配步骤,并结合实际运行情况与企业要求,确定自动化装配形式,并对自动化装配类型、步骤、夹具传送方式以及工位的安排做初步规划;2、工位设计:为了将自动化程度最大化,针对部分关键工位进行了深入细致的研究设计,得到了准确高效的装配结构,并对各工位运动结构进行优化;3、由于钥匙牙花深度及排序都是事先由机器随机给定并制造,无法预知,所以本课题采用机器视觉检测系统的方法来测量钥匙牙花深度,通过一系列的图像采集、处理,最终测出钥匙牙花的深度,并将数据传送给上位机;4、控制系统的设计:该挂锁自动装配系统选用了PLC作为主要控制器对整个装配系统进行控制,使各执行元件以及视觉检测装置能够相互配合协调工作;5、样机调试:完成基本设计并安装完毕后,对样机进行调试运行,待样机顺利运行后,对样机的整体工作稳定情况进行分析,并归纳总结影响该挂锁自动装配系统可靠性的原因。在完成所有挂锁自动装配系统的设计、制造、安装以及调试之后,通过各个机械机构、控制系统以及视觉检测系统等之间的相互配合,最终实现设备顺利运行,挂锁日均装配量达到2700余把,失败率仅0.58%,相比工人手工装配经济效益提升75.84%,达到企业要求与预期目标。
二、单工位U80伺服系统维修方法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、单工位U80伺服系统维修方法（论文提纲范文）
（1）贴标锁付二合一设备关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究状况 |
| 1.2.1 自动贴标国内外研究状况 |
| 1.2.2 螺丝自动锁付技术国内外研究状况 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 贴标锁付二合一设备总体方案设计 |
| 2.1 贴标锁付二合一设备工作要求 |
| 2.1.1 贴标和锁付生产线现状介绍 |
| 2.1.2 贴标锁付二合一基本设计要求 |
| 2.2 总体方案规划 |
| 2.3 机械结构方案设计 |
| 2.4 气动回路方案设计 |
| 2.5 控制系统方案设计 |
| 2.6 设备关键技术分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 SCARA机器人结构设计及动力学仿真 |
| 3.1 SCARA机器人结构设计 |
| 3.1.1 SCARA机器人设计要求 |
| 3.1.2 SCARA机器人结构设计 |
| 3.2 SCARA动力学仿真建模 |
| 3.2.1 ADAMS理论基础 |
| 3.2.2 ADAMS仿真流程 |
| 3.2.3 SCARA机器人虚拟样机模型建立 |
| 3.2.4 约束、驱动及载荷添加 |
| 3.2.5 模型的验证 |
| 3.3 SCARA机器人动力学分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 关键零部件强度和刚度仿真分析及优化 |
| 4.1 关键零部件的静力学分析 |
| 4.1.1 有限元法基本概念 |
| 4.1.2 模型建立 |
| 4.1.3 基座有限元分析 |
| 4.1.4 大臂有限元分析 |
| 4.1.5 小臂有限元分析 |
| 4.1.6 供料器壁板有限元分析 |
| 4.2 关键零部件优化设计 |
| 4.2.1 轻量化设计的基本原理 |
| 4.2.2 大臂的轻量化设计 |
| 4.2.3 小臂轻量化设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 基于敏感度分析的定位机构误差识别 |
| 5.1 空间误差模型理论 |
| 5.2 定位机构空间误差模型建立 |
| 5.2.1 定位机构空间误差源分析 |
| 5.2.2 几何误差描述 |
| 5.2.3 误差变换矩阵构建 |
| 5.2.4 空间误差模型建立 |
| 5.3 定位机构空间误差敏感度分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者在读期间科研成果简介 |
| 致谢 |
（2）工业机器人精密减速器综合测试平台关键技术（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文提出背景与研究意义 |
| 1.2 IRPR及其测试项目概述 |
| 1.3 论文相关内容研究进展 |
| 1.3.1 IRPR测试平台研究进展 |
| 1.3.2 测试任务优化调度研究进展 |
| 1.3.3 IRPR可靠性评估方法研究进展 |
| 1.4 论文研究内容及章节安排 |
| 第二章 IRPR综合测试平台框架设计与关键技术分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 IRPR综合测试平台框架设计 |
| 2.2.1 IRPR综合测试平台结构设计 |
| 2.2.2 IRPR综合测试平台流程分析 |
| 2.3 IRPR综合测试平台关键技术分析 |
| 2.3.1 单工位多性能指标IRPR测试调度技术 |
| 2.3.2 多工位多性能指标IRPR测试调度技术 |
| 2.3.3 基于性能退化IRPR可靠性与寿命评估方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 单工位多性能指标IRPR测试调度技术 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 IRPR单工位多性能指标测试过程数学建模 |
| 3.3 IRPR单工位多性能指标测试调度算法设计 |
| 3.3.1 基于TSP模型的单工位调度算法设计 |
| 3.3.2 基于节点合并调度模型的单工位调度算法设计 |
| 3.4 实际算例分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 多工位多性能指标IRPR测试调度技术 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 IRPR多工位多性能指标测试过程数学建模 |
| 4.3 多工位多性能指标IRPR测试调度算法设计 |
| 4.3.1 基于最大设备利用率的多工位调度算法设计 |
| 4.3.2 基于最小测试完成时间的多工位调度算法设计 |
| 4.4 实际算例分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于性能退化数据IRPR寿命评估方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于β分布统示法的IRPR性能退化量可靠性建模 |
| 5.3 基于性能退化量拟合的IRPR伪失效寿命预估 |
| 5.3.1 截尾数据的IRPR退化轨迹分析 |
| 5.3.2 基于退化轨迹分析的IRPR伪失效寿命预估 |
| 5.4 实验过程与结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 IRPR综合测试平台与应用试验 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 IRPR综合测试平台搭建 |
| 6.3 IRPR综合测试平台应用效果分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（3）基于PLC的自动填料机控制系统设计（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 自动填料机结构组成及动作流程 |
| 2 控制需求与策略分析 |
| 2.1 自动填料装置需求分析 |
| 2.2 控制策略 |
| 3 自动填料机控制系统软硬件设计 |
| 3.1 硬件设计 |
| 3.1.1 PLC控制模块 |
| 3.1.2 传感器检测模块 |
| 3.2 软件设计 |
| 3.2.1 人机交互 |
| 3.2.2 PLC主程序设计 |
| 4 实验结果分析 |
| 5 结语 |
（4）轮毂电机驱动的小型空轨车辆牵引及制动控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景以及研究意义 |
| 1.2 空轨车辆的概述 |
| 1.2.1 空轨车辆的结构与特点 |
| 1.2.2 国外空轨车辆研究现状 |
| 1.2.3 国内空轨车辆研究现状 |
| 1.3 空轨车辆驱动系统研究现状 |
| 1.4 单轨车辆制动技术研究现状 |
| 1.5 论文研究内容 |
| 第2章 小型空轨车辆牵引及制动系统的组成 |
| 2.1 车辆总体结构 |
| 2.2 供电装置 |
| 2.2.1 受流器 |
| 2.2.2 电池的选型 |
| 2.3 牵引传动设计 |
| 2.3.1 牵引传动方案的选择 |
| 2.3.2 牵引电机的选择 |
| 2.4 制动组成 |
| 2.4.1 液压制动系统 |
| 2.4.2 电制动系统 |
| 2.5 车辆控制系统的控制单元 |
| 2.5.1 微处理器 |
| 2.5.2 开发环境 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 小型空轨车辆的牵引控制策略 |
| 3.1 小型空轨车辆电机控制策略 |
| 3.1.1 单轮毂电机的牵引控制 |
| 3.1.2 四轮毂电机的同步控制 |
| 3.2 小型空轨车辆转向控制 |
| 3.2.1 车辆转向分析 |
| 3.2.2 差速控制 |
| 3.3 小型空轨车辆牵引控制的软件实现 |
| 3.3.1 牵引与转向控制 |
| 3.3.2 D/A和A/D转换模块 |
| 3.3.3 CAN总线模块 |
| 3.3.4 模糊PI模块 |
| 3.3.5 中断模块 |
| 3.3.6 故障监测和处理 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 小型空轨车辆制动控制策略 |
| 4.1 制动功能分析 |
| 4.2 车辆制动力计算 |
| 4.2.1 总制动力计算 |
| 4.2.2 液压制动力计算 |
| 4.2.3 电制动力计算 |
| 4.3 车辆电液制动力分配策略 |
| 4.4 小型空轨车辆制动控制的软件实现 |
| 4.4.1 制动控制 |
| 4.4.2 减速度计算 |
| 4.4.3 制动力分配 |
| 4.4.4 液压制动系统电动缸驱动 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 建模仿真与实验 |
| 5.1 实验调试与结果分析 |
| 5.1.1 实验台架的搭建 |
| 5.1.2 系统稳定性及误差分析 |
| 5.2 驱动控制策略的仿真与分析 |
| 5.2.1 单轮毂电机控制建模与仿真结果分析 |
| 5.2.2 四轮毂电机同步控制建模与仿真结果分析 |
| 5.2.3 转向控制建模与仿真结果分析 |
| 5.3 制动控制策略的仿真分析 |
| 5.3.1 AMEsim软件简介 |
| 5.3.2 仿真模型分析 |
| 5.3.3 仿真结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的成果 |
（5）基于PLC的高速公路全自动智能收费机设计与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 背景 |
| 1.2 现状分析 |
| 1.2.1 高速公路收费模式发展状况及趋势 |
| 1.2.2 高速公路现有收费模式的局限性分析 |
| 1.3 研究内容及技术路线 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 1.4 研究目的及必要性 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 必要性 |
| 1.5 论文组织结构 |
| 第二章 高速公路全自动智能收费机总体设计 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 设计依据 |
| 2.2.1 车道设置 |
| 2.2.2 功能要求 |
| 2.2.3 设计方案 |
| 2.3 智能收费机整体设计 |
| 2.3.1 设备组成及技术参数 |
| 2.3.2 动作顺序 |
| 2.3.3 控制要求 |
| 2.3.4 整体结构设计 |
| 2.4 机构功能分析及设计 |
| 2.4.1 升降伸缩TABLE功能分析及设计 |
| 2.4.2 收卡/支付模块功能分析及设计 |
| 2.4.3 辅助退卡机构分析及设计 |
| 2.4.4 测距方式分析及设计 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 全自动智能收费机电气控制系统设计 |
| 3.1 工况分析及电机选择 |
| 3.2 电控系统设计 |
| 3.2.1 主电路设计 |
| 3.2.2 控制电路设计 |
| 3.2.3 辅助电路设计 |
| 3.3 小结 |
| 第四章 基于PLC的高速公路全自动智能收费机控制系统设计 |
| 4.1 设计原则和步骤 |
| 4.1.1 设计原则 |
| 4.1.2 设计步骤 |
| 4.2 控制系统设计方案 |
| 4.2.1 自动感应、识别车辆模组 |
| 4.2.2 车辆高度、距离自动判断模组 |
| 4.2.3 自动读卡、收卡模组 |
| 4.2.4 支付成功、发票打印模组 |
| 4.2.5 读卡失败、退卡模组 |
| 4.3 PLC控制系统工作流程设计 |
| 4.4 PLC控制系统的硬件设计 |
| 4.4.1 系统控制要求及工况分析 |
| 4.4.2 输入/输出点确立及PLC选型 |
| 4.4.3 输入/输出地址分配表 |
| 4.4.4 控制面板设计和PLC输入/输出接线 |
| 4.5 PLC控制系统的软件设计 |
| 4.5.1 PLC编程语言选定 |
| 4.5.2 智能收费机工作流程分析 |
| 4.5.3 程序编制 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 智能收费机业务系统模块化功能定义和设计 |
| 5.1 系统设计环境 |
| 5.2 系统组成及功能描述 |
| 5.3 业务流程设计 |
| 5.4 模块化接口协议 |
| 5.4.1 消息定义 |
| 5.4.2 消息ID定义 |
| 5.4.3 上位机状态信号设定 |
| 5.4.4 设备状态信号设定 |
| 5.5 数据结构定义 |
| 5.6 动态库 |
| 5.7 功能设计 |
| 5.7.1 连接收费机 |
| 5.7.2 初始化设备 |
| 5.7.3 断开设备连接 |
| 5.7.4 设备启停 |
| 5.7.5 获取状态信号 |
| 5.7.6 机械手臂复位 |
| 5.7.7 获取工位状态 |
| 5.7.8 退卡 |
| 5.8 流程模块拆分设计 |
| 5.8.1 来车刷卡通行模块 |
| 5.8.2 自助缴费、发票打印模块 |
| 5.8.3 特情处理模块 |
| 5.9 模块拆分调试 |
| 5.10 小结 |
| 第六章 高速公路全自动智能收费机实际应用 |
| 6.1 设备特点 |
| 6.2 应用实现 |
| 6.3 通行方案设计 |
| 6.2.1 “多工位并行智能收费车道”放行方案 |
| 6.2.2 “智能收费车道+ETC车道”并行放行方案 |
| 6.2.3 “智能收费车道+ETC车道”并行放行方案 |
| 6.4 经济效益和通行指标 |
| 6.5 意义 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）数控机床与机器人一体化及系统优化布局方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 数控机床与机器人集成应用 |
| 1.2.2 机器人作业单元布局设计 |
| 1.2.3 生产车间设备布局优化 |
| 1.3 论文研究内容 |
| 第二章 数控机床与机器人集成作业单元性能分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 生产车间中引入机器人方法 |
| 2.2.1 引入机器人工序分析 |
| 2.2.2 引入机器人后需要考虑的问题 |
| 2.3 Petri网及其分析方法 |
| 2.3.1 Petri网概述 |
| 2.3.2 Petri网特性及分析方法 |
| 2.4 基于PN的作业单元性能分析 |
| 2.4.1 多设备多工序作业单元性能分析 |
| 2.4.2 多设备单工序作业单元性能分析 |
| 2.4.3 引入机器人数量分析 |
| 2.5 数控机床与机器人布置形式 |
| 2.6 小结 |
| 第三章 数控车床与机器人一体化设计 |
| 3.1 一体化设计的问题描述 |
| 3.1.1 一体化结构空间模型 |
| 3.1.2 坐标系计算 |
| 3.2 一体化作业单元布局评估研究 |
| 3.2.1 基于运动距离的评估及其不足 |
| 3.2.2 基于运动时间的评估 |
| 3.3 一体化设计的约束条件 |
| 3.3.1 机器人工作空间约束 |
| 3.3.2 作业点干涉约束 |
| 3.3.3 插补点干涉约束 |
| 3.4 基于差分进化算法的优化问题求解 |
| 3.4.1 差分进化算法流程 |
| 3.4.2 优化结果分析 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 一体化结构及车削单元自动化案例实现 |
| 4.1 数控车床与机器人一体化集成 |
| 4.1.1 数控车床设计 |
| 4.1.2 机器人与数控车床的联接 |
| 4.1.3 一体化作业单元工作流程 |
| 4.2 车削单元自动化案例实现 |
| 4.2.1 车削单元组成 |
| 4.2.2 控制系统功能需求分析 |
| 4.2.3 控制系统设计 |
| 4.3 小结 |
| 第五章 生产车间设备的多目标优化布局 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 多行直线布局的优化问题模型 |
| 5.2.1 多行直线布局问题描述 |
| 5.2.2 多目标优化函数建立 |
| 5.2.3 约束条件 |
| 5.3 多目标优化问题求解 |
| 5.3.1 遗传算法设计 |
| 5.3.2 遗传算法控制参数改进 |
| 5.4 SGA与LOAGA优化结果比较 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 曲轴生产车间的物流与加工过程仿真 |
| 6.1 曲轴工艺流程分析 |
| 6.2 建立仿真模型 |
| 6.2.1 仿真界面设计 |
| 6.2.2 对象参数设置 |
| 6.3 仿真结果对比 |
| 6.3.1 指标定义及计算 |
| 6.3.2 确定最快生产节拍 |
| 6.3.3 两种布局的性能指标对比 |
| 6.4 小结 |
| 总结与展望 |
| 全文总结 |
| 创新点 |
| 存在不足及未来展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（7）四轴冲压上下料机械手开发研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究概况分析 |
| 1.2.1 国外工业机器人研究现状 |
| 1.2.2 国内工业机器人研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 机械手结构设计分析 |
| 2.1 机械手系统方案设计 |
| 2.1.1 机械手工作环境 |
| 2.1.2 设计流程与要求 |
| 2.1.3 坐标形式选择 |
| 2.1.4 主要技术参数 |
| 2.2 机械手的驱动方案设计 |
| 2.3 机械手结构方案设计 |
| 2.3.1 回转轴J1结构形式 |
| 2.3.2 升降轴J2结构形式 |
| 2.3.3 伸缩轴J3结构形式 |
| 2.3.4 旋转轴J4结构形式 |
| 2.4 关键零部件选型校核 |
| 2.4.1 滚珠丝杠选型校核 |
| 2.4.2 伺服电机选型校核 |
| 2.4.3 同步带选型校核 |
| 2.5 J3和J4轴静动态分析 |
| 2.5.1 静力学分析 |
| 2.5.2 模态分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 机械手控制系统开发 |
| 3.1 控制系统平台搭建 |
| 3.2 PLC和触摸屏选型 |
| 3.3 机械手伺服控制 |
| 3.3.1 伺服驱动电气原理 |
| 3.3.2 伺服驱动针脚定义 |
| 3.4 PLC程序设计 |
| 3.4.1 机械手工作流程 |
| 3.4.2 控制器IO分配 |
| 3.4.3 梯形图程序设计 |
| 3.5 触摸屏组态开发 |
| 3.5.1 触摸屏通讯设置 |
| 3.5.2 触摸屏界面设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 运动学分析与仿真 |
| 4.1 姿态描述方法 |
| 4.1.1 坐标变换原理 |
| 4.1.2 DH表示法 |
| 4.2 机械手运动学分析 |
| 4.2.1 机械手运动学正解 |
| 4.2.2 机械手运动学逆解 |
| 4.2.3 机械手雅克比矩阵 |
| 4.3 基于蒙特卡洛法的工作空间求解 |
| 4.4 机械手运动学仿真 |
| 4.4.1 MATLAB建模 |
| 4.4.2 轨迹规划及仿真 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 误差分析及参数辨识 |
| 5.1 机械手误差产生原因 |
| 5.2 运动学误差建模分析 |
| 5.2.1 MDH表示法 |
| 5.2.2 运动学微分变换 |
| 5.2.3 基于距离的误差建模 |
| 5.2.4 误差矩阵求解方法 |
| 5.3 运动学标定实验 |
| 5.3.1 精度检定标准 |
| 5.3.2 实验平台搭建 |
| 5.3.3 实验设计及结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）基于PLC和触摸屏的自动纸板折盒机控制系统（论文提纲范文）
| 1 折盒机及其运行过程 |
| 2 折盒机控制要求 |
| 3 硬件部分 |
| 4 软件部分 |
| 4.1 PLC软件 |
| 4.2 触摸屏软件 |
| 5 结束语 |
（9）氮气弹簧自动化装配系统设计研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 项目背景及意义 |
| 1.1.1 项目背景 |
| 1.1.2 项目意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 柔性装配系统研究现状 |
| 1.2.2 柔性装配技术应用 |
| 1.3 氮气弹簧装配及相关研究现状 |
| 第二章 氮气弹簧自动化装配系统总体方案设计 |
| 2.1 装配对象分析 |
| 2.1.1 氮气弹簧结构分析 |
| 2.1.2 不同型号氮气弹簧 |
| 2.2 装配自动化 |
| 2.2.1 装配自动化程度分析 |
| 2.2.2 低成本自动化 |
| 2.3 装配工艺流程分析 |
| 2.4 自动装配系统总体布局 |
| 2.4.1 设备类型选择 |
| 2.4.2 传送方式 |
| 2.4.3 装配线布局 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 柱塞套组件装配工位设计 |
| 3.1 间歇回转机构设计 |
| 3.1.1 不同型号柱塞套分析 |
| 3.1.2 随行夹具钳口设计 |
| 3.1.3 随行夹具设计 |
| 3.1.4 回转机构设计 |
| 3.2 防尘密封圈及U形密封圈工位 |
| 3.2.1 上料机构设计 |
| 3.2.2 变形机构设计 |
| 3.2.3 密封件变形过程有限元分析 |
| 3.2.4 装配机构设计 |
| 3.2.5 装配时间分析 |
| 3.3 O形密封圈工位 |
| 3.3.1 上料机构设计 |
| 3.3.2 撑圈机构设计 |
| 3.3.3 装配机构设计 |
| 3.4 润滑油喷涂工位 |
| 3.5 下料工位 |
| 3.6 柱塞套组件装配工位总体结构 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 其他自动装配工位设计 |
| 4.1 柱塞杆及缸体工位 |
| 4.1.1 输送单元设计 |
| 4.1.2 柱塞杆压装单元设计 |
| 4.1.3 缸体压装单元设计 |
| 4.1.4 装配时间分析 |
| 4.2 C型环工位 |
| 4.2.1 上料单元设计 |
| 4.2.2 压装单元设计 |
| 4.2.3 装配时间分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 控制系统设计 |
| 5.1 气动系统设计 |
| 5.1.1 气动元件选型及气动系统设计 |
| 5.1.2 气源选择 |
| 5.2 控制系统设计 |
| 5.2.1 控制系统任务与要求 |
| 5.2.2 控制系统结构及主要硬件选型设计 |
| 5.2.3 软件设计 |
| 5.2.4 各工位动作逻辑控制设计 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位论文期间的学术活动及成果情况 |
（10）挂锁自动装配系统关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 自动化装配技术国内外研究现状 |
| 1.2.1 自动化装配技术研究现状 |
| 1.2.2 柔性装配技术研究现状 |
| 1.2.3 挂锁自动化装配研究现状 |
| 1.3 自动化装配控制系统国内外研究现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 1.5 论文整体安排 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 挂锁自动装配系统机械结构设计 |
| 2.1 挂锁的结构组成及使用原理 |
| 2.2 挂锁自动装配系统简介 |
| 2.2.1 挂锁自动装配系统传送方式的设计 |
| 2.2.2 锁体夹具的设计 |
| 2.2.3 装配工位的设计 |
| 2.3 弹子分离选向排序装置设计 |
| 2.3.1 装置结构 |
| 2.3.2 装置的工作流程 |
| 2.3.3 强度分析 |
| 2.3.4 应用效果 |
| 2.4 挂锁封装装置设计 |
| 2.4.1 装置结构 |
| 2.4.2 装置的工作流程 |
| 2.4.3 强度分析 |
| 2.4.4 应用效果 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 挂锁自动装配系统控制系统硬件设计 |
| 3.1 PLC简介及发展 |
| 3.2 控制系统硬件总体设计 |
| 3.3 PLC系统设计 |
| 3.3.1 PLC的组成及工作原理 |
| 3.3.2 PLC选型 |
| 3.3.3 PLC扩展模块 |
| 3.4 传感器的设计 |
| 3.5 抗干扰措施的设计 |
| 3.6 报警装置的设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 挂锁自动装配系统控制系统软件设计 |
| 4.1 控制理论及方法 |
| 4.1.1 模糊控制 |
| 4.1.2 PID控制 |
| 4.1.3 控制方法的选择 |
| 4.2 PLC程序工作流程 |
| 4.3 PLC程序设计 |
| 4.3.1 PLC对电机的控制 |
| 4.3.2 PLC对气缸和电磁阀的控制 |
| 4.3.3 PLC自动程序流程 |
| 4.3.4 PLC手动程序流程 |
| 4.3.5 其他程序功能 |
| 4.4 控制程序的编写 |
| 4.5 软件仿真 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 挂锁自动装配系统视觉系统设计 |
| 5.1 机器视觉检测系统机械结构 |
| 5.2 机器视觉检测系统及其工作原理 |
| 5.3 机器视觉检测算法 |
| 5.3.1 机器视觉检测系统流程 |
| 5.3.2 图像预处理 |
| 5.3.3 图像旋转 |
| 5.3.4 确定待测区及测量 |
| 5.4 检测结果与分析 |
| 5.5 机器视觉检测系统与控制系统 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 挂锁自动装配系统协调运行 |
| 6.1 电气系统安装与布线 |
| 6.2 挂锁自动装配系统调试运行 |
| 6.2.1 整机系统上电操作 |
| 6.2.2 调试运行 |
| 6.3 问题处理 |
| 6.4 可靠性分析 |
| 6.5 运行总结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
四、单工位U80伺服系统维修方法（论文参考文献）
- [1]贴标锁付二合一设备关键技术研究[D]. 侯俊逵. 四川大学, 2021(02)
- [2]工业机器人精密减速器综合测试平台关键技术[D]. 林志宇. 华南理工大学, 2020(02)
- [3]基于PLC的自动填料机控制系统设计[J]. 杨智勇,张凯洋,吴专,王君,杨盼. 制造业自动化, 2019(10)
- [4]轮毂电机驱动的小型空轨车辆牵引及制动控制系统研究[D]. 张仁川. 西南交通大学, 2019(04)
- [5]基于PLC的高速公路全自动智能收费机设计与应用[D]. 王琦. 长安大学, 2019(01)
- [6]数控机床与机器人一体化及系统优化布局方法研究[D]. 申宽. 华南理工大学, 2018(05)
- [7]四轴冲压上下料机械手开发研究[D]. 唐野. 吉林大学, 2018(01)
- [8]基于PLC和触摸屏的自动纸板折盒机控制系统[J]. 王莉莉,徐滕岗,朱建军. 化工自动化及仪表, 2018(04)
- [9]氮气弹簧自动化装配系统设计研究[D]. 刘永亚. 合肥工业大学, 2018(01)
- [10]挂锁自动装配系统关键技术研究[D]. 林超. 杭州电子科技大学, 2018(01)