一、焊缝区选择性腐蚀及其防护措施（论文文献综述）
孙明正[1]（2017）在《热交换管泄漏原因失效分析》文中研究表明针对某环保设备上热交换换热管的早期泄漏事故,利用直读光谱仪、光学显微镜、扫描电子显微镜、能谱仪等分析手段对其化学成分、金相组织、腐蚀产物进行了分析。试验结果表明,该换热管的失效模式为选择性腐蚀,造成换热管早期失效的主要原因是由于换热管内部介质存在腐蚀性元素S、Cl,并且焊缝区与母材的微区成分、显微组织存在差别,导致焊缝金属与母材在电极电位上存在差异,形成腐蚀原电池而出现选择性腐蚀,最终导致泄漏。
李俊楠[2]（2015）在《番禺30-1平台生产管线腐蚀规律研究及剩余寿命预测》文中认为番禺30-1气田产出天然气组分中包含H2S和CO2腐蚀性气体,各气井采出水不仅呈酸性,还含有HCO3-和Cl-等腐蚀性离子。在温度和压力的作用下,这些腐蚀性介质很容易腐蚀番禺30-1平台生产管道,一旦平台上有某段管道因腐蚀发生失效事故将会带来不可估量的后果,因此研究番禺30-1平台生产管线的腐蚀机理并提前预测出剩余服役寿命尤为必要。本文以番禺30-1平台4-PW-1002-E5-P、8-PV-2060-E2、12-PV-1010-E5和6-WS-4064-A5四段现场管线及其材质（16Mn钢、20#钢、双相不锈钢F51）为研究对象,通过能谱分析、X衍射、焊接接头焊接工艺评定、抗硫化氢腐蚀性能评估、腐蚀电化学实验等手段研究现场管道的腐蚀机理,然后利用失重法计算以上三种材质在模拟现场环境下的平均腐蚀速率,最后依据API579标准和SY/T6151-2009标准评价四段管线目前的服役适应性,在确定管道当前的剩余强度满足运行要求后,分别采用均匀腐蚀剩余寿命预测模型和检测数据剩余寿命预测模型预测它们的剩余服役寿命,主要取得以下结论：（1）4-PW-1002-E5-P段管道的腐蚀机理是Cl-促进的SRB腐蚀、HC03-腐蚀和应力腐蚀,8-PV-2060-E2和12-PV-1010-E5两段管道的腐蚀机理是Cl-促进的H2S腐蚀、CO2腐蚀、HCO3-腐蚀和应力腐蚀,6-WS-4064-A5段管道的腐蚀机理是Cl-促进的溶解氧腐蚀和应力腐蚀。（2）现场管道的焊接接头都存在外部或内部缺陷,并且它们的拉伸性能全部不合格。个别焊接接头的冲击韧性和显微硬度也存在问题。（3）4-PW-1002-E5-P、8-PV-2060-E2、12-PV-1010-E5和6-WS-4061-A5四段管道目前的剩余强度满足继续服役的要求,其中8-PV-2060-E2段管道的剩余寿命为16年,其余三段管道的剩余寿命都满足20年的设计使用年限。综上所述,Cr、H2S、CO2、HCO3-、SRB是番禺30-1平台生产管线的主要腐蚀因素,此外虽然4-PW-1002-E5-P、8-PV-2060-E2、12-PV-1010-E5和6-WS-4064-A5四段现场管线已经遭受了不同程度的腐蚀,但是目前依然有能力继续工作运行。
刘立甫,武会宾,王立东,刘跃庭[3]（2014）在《Q125级1% Cr套管钢焊接接头CO2腐蚀行为》文中进行了进一步梳理采用高温高压反应釜和电化学测试手段对含Cr质量分数为1%的Q125级套管钢焊接接头的CO2腐蚀行为进行了研究。结果表明:焊接接头的母材和热影响区的耐CO2腐蚀性能相近,母材为回火马氏体,热影响区为回火索氏体,组织对实验钢的耐CO2腐蚀性能影响不明显。焊缝区的Cr含量较高,腐蚀产物中的Cr富集加剧,且结构致密,其更能有效的阻止阴离子的通过,从而保护金属基体免受腐蚀介质的腐蚀。电化学分析可得,焊缝区的自腐蚀电位最正,自腐蚀电流最小,不易发生腐蚀;母材区的自腐蚀电位最负,自腐蚀电流最大,母材金属将作为阳极首先发生腐蚀,焊缝作为阴极得到保护。
林海威,刘明,王荣,杨爱民[4]（2013）在《X80管线钢管在5%NaCl+0.5%醋酸溶液中的腐蚀行为研究》文中进行了进一步梳理应用动电位极化、电化学阻抗谱和浸泡试验方法研究了X80管线钢管母材和焊缝试样在5%NaCl+0.5%醋酸溶液中的腐蚀行为。结果表明,焊缝试样的开路电位较母材负移,在电化学腐蚀过程中,母材和焊缝区的腐蚀过程受活化极化控制,焊缝区具有较高的腐蚀速率。母材和焊缝的电化学阻抗谱均具有两个时间常数,母材极化电阻值大于焊缝区。在浸泡试样中,随着浸泡时间的延长平均腐蚀速率逐渐下降,但焊缝区产生严重的选择性腐蚀现象。
李向群[5]（2012）在《PTA装置脱水塔T403入口管线腐蚀分析》文中提出介绍了PTA装置溶剂回收系统脱水塔T403入口管线焊缝及基材的腐蚀情况,通过宏观和低倍观察,发现入口管线焊缝区发生冲刷腐蚀及化学腐蚀;通过金相与硬度测试及材质成分分析,发现入口管基材与焊缝的成分和组织的差异;通过扫描电镜分析和电化学试验等方法分析其各自电化学性能,发现基材的耐蚀性明显地高于焊缝处,从而使得焊缝区容易发生优先腐蚀;加上流体的冲刷腐蚀,使焊缝处逐渐凹下,从而导致经过该处的流体产生湍流,最终加剧该焊缝处的冲刷腐蚀,直到焊缝穿孔。为防止焊缝的优先冲刷腐蚀,应选择耐蚀性略高于至少同于基材耐蚀性的焊缝金属,并对焊后的焊缝表面进行有效的处理,以减少流体对其的重点冲刷。实践证明,PTA装置中,在水与醋酸的环境下,钛材是最好的选择。
张佳琰[6]（2011）在《动态再结晶对铝合金电化学性能和缓蚀剂特性吸附的影响》文中指出搅拌摩擦焊技术（FSW）是自激光焊接技术以后的又一项革命性的连接技术。在搅拌摩擦焊过程中焊缝区经历大的塑性变形,此动态再结晶过程影响了铝合金用缓蚀剂的吸附性能,而且目前国内外对此方面的研究鲜有涉猎。因此研究动态再结晶对铝合金电化学性能和缓蚀剂吸附特性的影响具有重要的理论意义和工程应用价值。本文通过静态失重（质量法）、动电位极化曲线、电化学阻抗谱（EIS）、扫描电镜（SEM）表面形貌观察等手段,对酸性腐蚀介质中5083铝合金母材和搅拌摩擦焊焊缝的电化学腐蚀行为进行了详尽的对比研究。得出随着搅拌摩擦焊过程的进行,焊缝表面状态和微观组织的变化对铝合金用缓蚀剂吸附性能的影响规律,总结出不同缓蚀剂浓度、试验温度以及缓蚀剂吸附时间条件下缓蚀作用的变化规律。并对缓蚀剂的作用机理作了初步探讨。结果表明：室温0.2 mol/L NaHSO3+0.6 mol/L NaCl空白腐蚀介质中,5083铝合金搅拌摩擦焊焊缝与5083母材相比,腐蚀电位Ecorr正移,腐蚀电流密度Icorr和平均腐蚀速率减小,极化电阻Rp增大。室温静态失重试验后,5083铝合金搅拌摩擦焊焊缝的表面腐蚀形貌均匀,而5083母材的表面腐蚀形貌较粗糙,存在严重的点蚀现象。在酸性腐蚀介质中加入缓蚀剂钼酸钠后,增加缓蚀剂浓度或增加缓蚀剂吸附时间,5083铝合金搅拌摩擦焊焊缝和5083母材的平均腐蚀速率减小,缓蚀效率增大,腐蚀电位Ecorr正移,腐蚀电流密度Icorr减小,极化电阻Rp和电荷转移电阻Rct增大,界面电容Cc以及双电层电容Cdl减小。并且,试验温度为30℃时,5083铝合金搅拌摩擦焊焊缝和5083母材的平均腐蚀速率最小,缓蚀效率最高。在同等试验条件（缓蚀剂浓度、试验温度、吸附时间）下,5083铝合金搅拌摩擦焊焊缝与5083母材相比,其腐蚀电位Ecorr正移,腐蚀电流密度Icorr减小,极化电阻Rp和电荷转移电阻Rct增大,界面电容Cc以及双电层电容Cdl减小。此结果表明,与5083铝合金母材的板条状组织相比,FSW焊缝区因发生动态再结晶后晶粒尺寸变小,组织成分变均匀,使得缓蚀剂在FSW焊缝表面的特性吸附能力优于5083母材。
张娇娇[7]（2011）在《L360管线钢及其焊接接头在CO2/H2S介质中的腐蚀行为研究》文中研究表明随着油气工业的不断发展,含CO2、H2S等的强腐蚀性介质给油气田开发带来严峻的挑战。本文模拟油田现场工况环境,利用失重法、电化学方法以及表面分析手段等较系统的研究了L360管线钢及其焊接接头在饱和CO2/H2S溶液中的腐蚀行为及其不同因素的影响。本文分别考查了L360管线钢焊接接头上各个热经历区的金相显微组织状态及分布,进行了相应的硬度测试,并且对每个热经历区域进行了独立的微区电化学性能测试和研究。结果表明,L360管线钢焊接接头各微区显微组织具有不同的结构及特征。在模拟腐蚀溶液进行电化学测试,焊接接头各微区Ecorr,icorr不同,构成了一个多电极体系,其中热影响区易遭受到优先的腐蚀溶解。加入缓蚀剂可以有效抑制焊缝腐蚀。另外,从实际环境出发考查了温度、腐蚀时间、溶液pH、以及气液相等因素对L360管线钢在模拟油田深层水溶液中的CO2/H2S腐蚀的影响,使用EDS、SEM和XRD对腐蚀产物进行了观察和分析。结果表明,温度对腐蚀速率的影响很大,随着温度的升高,腐蚀速率先增大后减小,50℃时达到最大值,生成的腐蚀产物主要为FeS1-x；降低溶液pH值、增加溶液中的Cl-浓度均使L360钢的腐蚀加剧。从腐蚀产物表面来看,气相腐蚀产物表面疏松,并有点蚀坑出现,液相腐蚀产物致密无点蚀坑出现。
张亚楠[8]（2011）在《双面超薄不锈钢复合板激光焊接性研究》文中进行了进一步梳理不锈钢复合板是以碳钢材料为基层、不锈钢材料为覆层的复合钢板,碳钢具有承受载荷的能力且不锈钢具有耐腐蚀的功能,与不锈钢板相比不仅节约了大量稀有贵重金属,而且可以降低成本的30%～50%,是纯不锈钢板的最佳替代材料。目前,覆层厚度>lmm的不锈钢复合板的焊接工艺已基本成熟,而覆层厚度≤0.5mm的超薄不锈钢复合板,尤其是双面超薄不锈钢复合板的焊接仍然存在较大问题,严重制约了超薄不锈钢复合板的广泛应用。本文采用500W固体脉冲Nd：YAG激光器,分别以预置高Cr、Ni不锈钢粉（PSP法）、焊缝表面熔覆不锈钢粉（CSP法）和预置310S不锈钢片（PSS法）,对0.1mm+0.8mm+0.1mm的双面超薄不锈钢复合板进行了激光焊接性研究。详细的介绍了填充材料的选择和制备、焊接方法的选择、激光焊接的工艺及流程,分析了在优化工艺参数下焊接接头的显微组织、耐腐蚀性能和力学性能。显微组织分析表明：焊缝窄且宽度均匀,未发现裂纹等缺陷；双面超薄不锈钢复合板的激光双面焊接具有成形性能好,焊缝金属与覆层不锈钢及基层碳钢连接良好。PSP法、CSP法和PSS法的激光焊缝晶粒均比母材的小,晶粒生长方向垂直于熔合线,几乎看不到热影响区；焊缝中心为等轴晶,其他区域为细小的柱状晶区,并且晶粒取向不规律。晶间腐蚀结果表明,PSP法的弯曲试样在焊缝处断裂,其晶间腐蚀最严重,CSP法的弯曲试样焊缝表面有裂纹,晶间腐蚀不合格,而PSS法的焊缝表面无裂纹,晶间腐蚀合格；耐晶间腐蚀性能顺序为：PSS法>CSP法>PSP法。电化学腐蚀结果表明,母材覆层、PSP法、CSP法和PSS法焊缝的自腐蚀电位Ecorr分别为-0.322V、-0.422V、-0.365V和-0.319V；自腐蚀电流icorr分别为7.779×10-7A·cm-2、14.66×10-7A·cm-2、10.47×10-7A·cm-2和7.962×10-7A·cm-2。母材覆层、PSP法、CSP法和PSS法焊缝的自腐蚀电位Ecorr顺序为：PSS法>母材覆层>CSP法>PSP法,而自腐蚀电流icorr顺序为：母材覆层<PSS法<CSP法<PSP法。显微硬度结果表明,母材覆层组织的平均硬度为236.2HVo.1,母材基层组织的平均硬度为200.2HVo.1。PSP法、CSP法和PSS法的覆层侧焊缝的硬度分别为365.0-420.0HVo.1、230.0-243.0HVo.1和280.0-384.0HVo.1,覆层侧焊缝区硬度顺序为PSP法>PSS法>CSP法≈母材覆层。基层侧焊缝的硬度分别为439.0-469.0HV0.1、380.0-400.0HV0.1和324.0-383.0HVo.1,基层焊缝硬度顺序为PSP法>CSP法>PSS法>母材基层。拉伸试验表明,PSP法、CSP法和PSS法的焊接接头的抗拉强度分别达到了母材的81.2%、97.2%和90.9%,伸长率达到母材的21.6%、40.8%和29.2%。缺陷分析表明,在某些工艺下,双面超薄不锈钢复合板的激光双面焊接接头主要存在气孔、裂纹和焊缝区组织脆化等缺陷。
张俊旺[9]（2006）在《双面超薄不锈钢复合板焊接性的研究》文中研究表明双面不锈钢复合板由于既具有不锈钢优良的抗腐蚀性能，又具有基层碳钢经济性、高强度的优点，已被越来越多的应用在石油、化工、轻工等行业中，以代替纯不锈钢板。既可节约大量的昂贵金属Cr、Ni，又可大幅度降低制造成本。双面超薄不锈钢复合板（覆层厚度≤0.5mm）是最新生产出的薄层不锈钢复合板，解决其焊接工艺，使焊接接头达到同覆层相同或相近的抗腐蚀性能，对于双面超薄不锈钢复合板的应用及推广具有十分重要的意义。 本文首先分析焊接工艺对SUS316奥氏体不锈钢焊接接头腐蚀性能的影响，在此基础上采用钨极氩弧焊（TIG）、熔化极氩弧焊（MIG）、钨极氩弧焊加填丝焊（TIG+M）和微束等离子弧焊接了（0.25+3+0.25）mm的双面超薄不锈钢复合板，分析各种焊接工艺条件下，焊接接头的合金元素分布、显微组织、抗腐蚀性能及力学性能变化。 TIG、MIG和TIG+M焊接SUS316不锈钢板的焊接接头腐蚀性能分析表明：TIG+M和MIG焊接接头抗晶间腐蚀性能好，TIG焊接接头抗晶间腐蚀性能较差，其抗晶间腐蚀性能大小顺序为：母材＞TIG+M＞MIG＞TIG；三种焊接工艺方法下，焊接接头在9.8％的硫酸溶液抗腐蚀性能大小顺序为：母材＞TIG+M＞MIG＞TIG；在5％的盐酸溶液中的抗腐蚀性能为：母材＞TIG＞TIG+M＞MIG。 对比激光焊接双面超薄不锈钢复合板的焊接接头性能表明：激光焊接超薄不锈钢复合板时，焊接接头热影响区及焊缝尺寸细小、成型良好，焊接接头力学性能优异，但基层碳钢对覆层合金元素的稀释率较大，焊缝区Cr含量在6％～7％，Ni含量在2％～3.5％，不能满足抗腐蚀性能的成
徐向红[10]（2002）在《焊缝区选择性腐蚀及其防护措施》文中研究指明焊缝区选择性腐蚀的类型,腐蚀机理,以及防护措施等进行了评述。
二、焊缝区选择性腐蚀及其防护措施（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、焊缝区选择性腐蚀及其防护措施（论文提纲范文）
（1）热交换管泄漏原因失效分析（论文提纲范文）
| 1 换热管的宏观形貌 |
| 2 理化检验 |
| 2.1 化学成分及硬度 |
| 2.2 金相分析 |
| 2.3 腐蚀坑SEM形貌观察及EDS能谱分析 |
| 3 分析与讨论 |
| 4 结语 |
（2）番禺30-1平台生产管线腐蚀规律研究及剩余寿命预测（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 油气管道腐蚀规律国内外研究现状 |
| 1.2.2 油气管道剩余寿命预测方法国内外研究现状 |
| 1.3 主要研究内容及技术路线 |
| 第2章 番禺30-1平台生产管线腐蚀概述 |
| 2.1 番禺30-1平台基本情况 |
| 2.2 番禺30-1平台生产管线抽样腐蚀检测情况 |
| 2.3 番禺30-1平台生产管线基本参数 |
| 2.3.1 各管段材质、输送介质及运行参数总结 |
| 2.3.2 天然气组分总结 |
| 2.3.3 生产水水质总结 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 现场管线宏观和微观形貌观察及成分分析 |
| 3.1 现场管线宏观形貌观察 |
| 3.2 现场管线挂片微观形貌观察及成分分析 |
| 3.2.1 4-PW-1002-E5-P段管道微观形貌观察及成分分析 |
| 3.2.2 8-PV-2060-E2段管道微观形貌观察及成分分析 |
| 3.2.3 12-PV-1010-E5段管道微观形貌观察及成分分析 |
| 3.2.4 6-WS-4064-A5段管道微观形貌观察及成分分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 现场管线焊接接头焊接工艺评定 |
| 4.1 焊接接头目视检测 |
| 4.2 焊接接头射线探伤检测 |
| 4.2.1 射线检测概述 |
| 4.2.2 射线检测结果 |
| 4.3 焊接接头拉伸实验 |
| 4.3.1 拉伸实验试样加工、仪器及实验环境 |
| 4.3.2 拉伸实验力学结果及分析 |
| 4.3.3 拉伸实验试样宏、微观观察 |
| 4.4 焊接接头冲击实验 |
| 4.4.1 冲击实验试样加工、仪器及实验环境 |
| 4.4.2 冲击实验结果及分析 |
| 4.5 焊接接头显微硬度测试 |
| 4.5.1 显微硬度实验试样加工、仪器及方法 |
| 4.5.2 硬度实验结果及分析 |
| 4.6 焊接接头金相分析 |
| 4.6.1 金相分析试样加工 |
| 4.6.2 金相分析结果 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 现场管线抗硫化氢腐蚀性能评定 |
| 5.1 氢致应力腐蚀原理 |
| 5.2 实验方法 |
| 5.2.1 实验挂片制作 |
| 5.2.2 实验环境 |
| 5.2.3 实验步骤 |
| 5.3 实验结果及分析 |
| 5.3.1 氢鼓泡结果 |
| 5.3.2 氢致裂纹结果 |
| 5.4 抗硫化氢腐蚀性能结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 腐蚀电化学测试 |
| 6.1 腐蚀电化学实验原理 |
| 6.2 腐蚀电化学实验方法 |
| 6.2.1 实验挂片制作 |
| 6.2.2 实验环境 |
| 6.2.3 实验步骤 |
| 6.3 结果与分析 |
| 6.3.1 16Mn钢在模拟现场环境中的腐蚀行为 |
| 6.3.2 20#钢在模拟现场环境中的腐蚀行为 |
| 6.3.3 双相不锈钢F51在模拟现场环境中的腐蚀行为 |
| 6.3.4 综合比较 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 高温高压反应釜模拟现场环境腐蚀实验研究 |
| 7.1 实验方法 |
| 7.1.1 实验挂片制作 |
| 7.1.2 实验环境 |
| 7.1.3 实验步骤 |
| 7.2 管道材质在模拟现场环境下的腐蚀宏观形貌观察 |
| 7.3 平均腐蚀速率 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 剩余寿命预测 |
| 8.1 API579评价标准 |
| 8.1.1 API579评价标准工作流程 |
| 8.1.2 API579评价标准基本参数 |
| 8.1.3 API579评价标准计算思路 |
| 8.2 SY/T6151-2009评价标准 |
| 8.2.1 ST/T6151-2009评价标准基本参数 |
| 8.2.2 ST/T6151-2009评价标准计算思路 |
| 8.3 番禺30-1平台生产管线剩余强度评价 |
| 8.3.1 API579评价标准评价结果 |
| 8.3.2 ST/T6151-2009评价标准评价结果 |
| 8.3.3 两种评价标准综合比较 |
| 8.4 番禺30-1平台生产管线剩余寿命预测 |
| 8.4.1 基于均匀腐蚀剩余寿命预测模型计算 |
| 8.4.2 基于检测数据剩余寿命预测模型计算 |
| 8.4.3 预测模型比较 |
| 8.5 本章小结 |
| 第9章 结论与建议 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（3）Q125级1% Cr套管钢焊接接头CO2腐蚀行为（论文提纲范文）
| 1实验材料及方法 |
| 2结果及分析 |
| 2. 1实验钢的力学性能及微观形貌 |
| 2. 2高温高压CO2腐蚀宏观形貌及腐蚀速率 |
| 2. 3显微组织与CO2腐蚀产物膜形貌及成分 |
| 2. 4动电位极化与电化学阻抗谱 |
| 3结论 |
（4）X80管线钢管在5%NaCl+0.5%醋酸溶液中的腐蚀行为研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 试验方法 |
| 2 结果与分析 |
| 2.1 开路电位 |
| 2.2 电化学极化特征 |
| 2.3 电化学阻抗谱 |
| 2.4 失重试验 |
| 3 结论 |
（5）PTA装置脱水塔T403入口管线腐蚀分析（论文提纲范文）
| 1 宏观和低倍分析 |
| 2 金相分析与硬度测试 |
| 3 材质成分分析 |
| 4 扫描电镜分析 |
| 5 电化学试验 |
| 6 分析与讨论 |
| 7 结论及建议 |
（6）动态再结晶对铝合金电化学性能和缓蚀剂特性吸附的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 搅拌摩擦焊技术的发展概述 |
| 1.2.1 搅拌摩擦焊原理 |
| 1.2.2 铝合金搅拌摩擦焊微观组织 |
| 1.2.3 铝合金搅拌摩擦焊微观组织的研究发展现状 |
| 1.3 铝合金的腐蚀与防护 |
| 1.3.1 金属腐蚀的定义 |
| 1.3.2 金属腐蚀与腐蚀机理 |
| 1.3.3 铝合金腐蚀类型 |
| 1.3.4 铝合金腐蚀的研究方法 |
| 1.3.5 铝合金腐蚀的防护措施 |
| 1.4 缓蚀剂 |
| 1.4.1 缓蚀剂的分类及相应的缓蚀机理 |
| 1.4.2 缓蚀剂应用的特点 |
| 1.4.3 缓蚀剂的性能评定 |
| 1.4.4 铝合金用缓蚀剂的国内外研究现状 |
| 1.5 本论文的研究意义及主要内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 主要内容 |
| 第二章 试验材料及试验方法 |
| 2.1 试验材料、化学试剂和试验仪器 |
| 2.1.1 化学试剂和材料 |
| 2.1.2 试验仪器 |
| 2.2 试验方法及试样制备 |
| 2.2.1 显微组织分析 |
| 2.2.3 室温静态失重 |
| 2.2.4 动电位极化曲线 |
| 2.2.5 电化学阻抗谱 |
| 2.2.6 表面形貌观察 |
| 第三章 空白腐蚀液中5083铝合金搅拌摩擦焊焊缝的电化学腐蚀行为 |
| 3.1 显微组织分析 |
| 3.2 静态失重试验(重量法) |
| 3.3 动电位极化曲线 |
| 3.4 电化学阻抗谱(EIS)测量 |
| 3.5 腐蚀形貌图 |
| 本章小结 |
| 第四章 缓蚀剂浓度对5083铝合金搅拌摩擦焊焊缝电化学腐蚀行为的影响 |
| 4.1 静态失重试验(重量法) |
| 4.2 动电位极化曲线 |
| 4.3 电化学阻抗谱(EIS)测量 |
| 4.5 腐蚀形貌图 |
| 本章小结 |
| 第五章 试验温度对5083铝合金搅拌摩擦焊焊缝的电化学腐蚀行为的影响 |
| 5.1 静态失重试验(重量法) |
| 5.2 动电位极化曲线 |
| 5.3 电化学阻抗谱(EIS)测量 |
| 5.4 腐蚀形貌图 |
| 本章小结 |
| 第六章 吸附时间对5083铝合金搅拌摩擦焊焊缝电化学腐蚀行为的影响 |
| 6.1 静态失重试验(重量法) |
| 6.2 动电位极化曲线 |
| 6.3 电化学阻抗谱(EIS)测量 |
| 6.4 腐蚀形貌图 |
| 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（7）L360管线钢及其焊接接头在CO2/H2S介质中的腐蚀行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 管线钢焊接接头腐蚀的研究 |
| 1.2.1 焊缝的腐蚀研究 |
| 1.2.2 焊接热影响区的腐蚀研究 |
| 1.2.3 焊缝腐蚀的原因 |
| 1.2.4 焊缝腐蚀的解决方法 |
| 1.3 焊缝区腐蚀的类型及其机理 |
| 1.3.1 焊缝区的腐蚀类型 |
| 1.3.2 焊缝区选择性腐蚀机理 |
| 1.4 焊缝腐蚀的研究方法 |
| 1.5 二氧化碳腐蚀机理及影响因素 |
| 1.5.1 二氧化碳腐蚀机理 |
| 1.5.2 二氧化碳的腐蚀影响因素 |
| 1.6 硫化氢腐蚀机理及影响因素 |
| 1.6.1 硫化氢腐蚀机理 |
| 1.6.2 硫化氢腐蚀的影响因素 |
| 1.7 二氧化碳和硫化氢共同腐蚀机理及影响因素 |
| 1.7.1 二氧化碳和硫化氢共同腐蚀机理 |
| 1.7.2 二氧化碳和硫化氢共同腐蚀的影响因素 |
| 1.8 论文选题的目的和意义 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 研究方案 |
| 2.2 实验用原材料及试剂 |
| 2.3 实验仪器 |
| 2.4 腐蚀介质与环境 |
| 2.5 实验方法 |
| 第三章 L360管线钢焊接接头在CO_2/H_2S体系中腐蚀研究 |
| 3.1 管线钢焊接接头的显微组织性能研究 |
| 3.1.1 金相分析 |
| 3.1.2 显微硬度测试及分析 |
| 3.2 腐蚀失重及产物分析 |
| 3.3 管线钢焊接接头的电化学性能研究 |
| 3.4 缓蚀剂对焊缝腐蚀的抑制作用 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 L360管线钢在含CO_2/H_2S介质中腐蚀行为研究 |
| 4.1 实验方法 |
| 4.2 碳钢在静态条件下的腐蚀 |
| 4.2.1 腐蚀时间对CO_2/H_2S腐蚀的影响 |
| 4.2.2 温度对CO_2/H_2S腐蚀的影响 |
| 4.2.3 氯离子浓度对L360钢在含CO_2/H_2S介质中腐蚀行为影响 |
| 4.2.4 pH对L360钢在含CO_2/H_2S介质中腐蚀行为影响 |
| 4.2.5 L360钢在含CO_2/H_2S介质中气液相腐蚀行为 |
| 4.3 抗CO_2/H_2S腐蚀的缓蚀剂的研究 |
| 4.3.1 不同缓蚀剂评价结果 |
| 4.3.2 缓蚀剂加量与温度对腐蚀速率的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者攻读学位期间发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 硕士研究生学位论文答辩委员会决议书 |
（8）双面超薄不锈钢复合板激光焊接性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 超薄不锈钢复合板 |
| 1.2.1 不锈钢复合板制造方法 |
| 1.2.2 超薄不锈钢复合板的特点 |
| 1.2.3 超薄不锈钢复合板的焊接特点 |
| 1.3 激光焊接 |
| 1.3.1 激光焊接的技术发展 |
| 1.3.2 激光焊接的应用现状 |
| 1.3.3 激光焊接的优点与缺陷 |
| 1.4 不锈钢复合板激光焊接的研究现状 |
| 1.5 主要研究内容和技术路线 |
| 第二章 试验材料、方法及设备 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 试验材料 |
| 2.2.1 试验材料的化学成分 |
| 2.2.2 试验材料的物理性能 |
| 2.3 填充材料 |
| 2.3.1 填充材料的目的 |
| 2.3.2 填充材料的选择原则 |
| 2.3.3 填充材料的制备 |
| 2.3.4 焊接试板的制备 |
| 2.4 试验方法 |
| 2.4.1 焊接方法的选择 |
| 2.4.2 激光焊接设备 |
| 2.4.3 影响激光焊接的因素 |
| 2.4.4 激光焊接工艺 |
| 2.4.5 分析试样取样 |
| 2.5 试验分析设备 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 显微组织分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 焊接接头宏观形貌 |
| 3.3 金相组织分析 |
| 3.3.1 金相组织试样制备 |
| 3.3.2 母材金相组织 |
| 3.3.3 焊缝金相组织 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 腐蚀性能分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 焊缝晶间腐蚀试验分析 |
| 4.2.1 晶间腐蚀试样制备 |
| 4.2.2 晶间腐蚀试验过程 |
| 4.2.3 晶间腐蚀试验结果分析 |
| 4.3 电化学腐蚀性能分析 |
| 4.3.1 电化学腐蚀试验原理 |
| 4.3.2 电化学腐蚀试样制备 |
| 4.3.3 电化学腐蚀试验结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 力学性能分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 显微硬度分析 |
| 5.2.1 显微硬度样制备 |
| 5.2.2 显微硬度结果分析 |
| 5.3 拉伸试验分析 |
| 5.3.1 拉伸试样制备 |
| 5.3.2 拉伸试验结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 缺陷分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 缺陷分析 |
| 6.2.1 气孔分析 |
| 6.2.2 裂纹分析 |
| 6.2.3 焊缝区组织脆化 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论与建议 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文和参加科研情况 |
（9）双面超薄不锈钢复合板焊接性的研究（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题的背景及意义 |
| 1.2 薄层金属复合板 |
| 1.2.1 薄层金属复合板的主要生产方法 |
| 1.2.2 薄层金属复合板的特点 |
| 1.2.3 薄层金属复合板材料的应用前景 |
| 1.3 薄层不锈钢复合板 |
| 1.4 焊接对不锈钢复合板焊接接头性能的影响 |
| 1.4.1 焊接对不锈钢复合板焊接接头腐蚀性能的影响 |
| 1.4.2 焊接接头选择性腐蚀的经验评价 |
| 1.4.3 焊接接头腐蚀行为的试验研究方法 |
| 1.5 薄层不锈钢复合板的焊接特点 |
| 1.6 本课题的研究内容 |
| 1.6.1 本课题研究内容的提出 |
| 1.6.2 本文试验研究路线 |
| 1.6.3 课题研究的前景分析 |
| 第二章 试验材料及试验方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 试验材料及试验方法 |
| 2.2.1 试验材料 |
| 2.2.2 焊接试验方法 |
| 2.2.3 腐蚀试样的制备及腐蚀试验方法 |
| 2.2.4 焊接接头的力学性能试验方法 |
| 2.3 试验分析仪器 |
| 2.3.1 焊接设备 |
| 2.3.2 光学显微镜 |
| 2.3.3 扫描电子显微镜 |
| 2.3.4 恒电位仪PGSTAT30 |
| 2.3.5 显微硬度计 |
| 2.3.6 微机控制电子万能试验机 |
| 第三章 奥氏体不锈钢焊接接头抗腐蚀性能的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 焊接工艺 |
| 3.3 试验结果分析 |
| 3.3.1 焊缝区的成分分析 |
| 3.3.2 SUS316奥氏体不锈钢显微组织观察 |
| 3.3.3 晶间腐蚀结果分析 |
| 3.3.4 焊缝微区的电化学腐蚀性能分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 激光焊接双面超薄不锈钢复合板焊接性的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 焊接接头宏观分析 |
| 4.3 焊接接头的微观分析 |
| 4.3.1 焊接接头各区的成分分析 |
| 4.3.2 焊接接头各区的显微组织 |
| 4.3.3 焊接接头的电化学腐蚀性能分析 |
| 4.4 焊接接头的力学性能分析 |
| 4.4.1 焊接接头的显微硬度分析 |
| 4.4.2 焊接接头拉伸性能 |
| 4.4.3 焊接接头缺口冲击性能 |
| 4.5 本章小节 |
| 第五章 氩弧焊接双面超薄不锈钢复合板焊接性的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 焊接工艺 |
| 5.3 焊接接头的微观性能分析 |
| 5.3.1 焊接接头成份分析 |
| 5.3.2 焊接接头的显微组织分析 |
| 5.3.3 焊接接头的电化学腐蚀性能分析 |
| 5.4 焊接接头力学性能分析 |
| 5.4.1 焊接接头拉伸性能 |
| 5.4.2 焊接接头冲击试验 |
| 5.4.3 焊接接头的显微硬度 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 微束等离子弧焊接双面超薄不锈钢复合板焊接性的研究 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 焊接工艺 |
| 6.3 焊接接头的微观分析 |
| 6.3.1 焊接接头的成分分析 |
| 6.3.2 焊接接头的显微组织 |
| 6.3.3 焊接接头的显微硬度分布 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
（10）焊缝区选择性腐蚀及其防护措施（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 焊缝区的结构和选择性腐蚀类型 |
| 2 焊缝区选择性腐蚀机理 |
| 2.1 成分差异理论 |
| 2.2 活性组织溶解理论 |
| 2.3 其他理论 |
| 3 焊缝区选择性腐蚀的防护措施 |
| 3.1 降低S、Mn的含量。 |
| 3.2 添加合金元素。 |
| 3.3 焊后热处理。 |
| 3.4 改变焊接方式或控制焊接参数。 |
| 4 结束语 |
四、焊缝区选择性腐蚀及其防护措施（论文参考文献）
- [1]热交换管泄漏原因失效分析[J]. 孙明正. 物理测试, 2017(01)
- [2]番禺30-1平台生产管线腐蚀规律研究及剩余寿命预测[D]. 李俊楠. 西南石油大学, 2015(09)
- [3]Q125级1% Cr套管钢焊接接头CO2腐蚀行为[J]. 刘立甫,武会宾,王立东,刘跃庭. 材料热处理学报, 2014(02)
- [4]X80管线钢管在5%NaCl+0.5%醋酸溶液中的腐蚀行为研究[J]. 林海威,刘明,王荣,杨爱民. 焊管, 2013(10)
- [5]PTA装置脱水塔T403入口管线腐蚀分析[J]. 李向群. 石油化工腐蚀与防护, 2012(01)
- [6]动态再结晶对铝合金电化学性能和缓蚀剂特性吸附的影响[D]. 张佳琰. 大连交通大学, 2011(05)
- [7]L360管线钢及其焊接接头在CO2/H2S介质中的腐蚀行为研究[D]. 张娇娇. 北京化工大学, 2011(05)
- [8]双面超薄不锈钢复合板激光焊接性研究[D]. 张亚楠. 太原理工大学, 2011(08)
- [9]双面超薄不锈钢复合板焊接性的研究[D]. 张俊旺. 太原理工大学, 2006(12)
- [10]焊缝区选择性腐蚀及其防护措施[J]. 徐向红. 新疆大学学报(自然科学版), 2002(S1)