一、Lincoln公司推出了Nextweld焊接电源（论文文献综述）
吴东亭[1]（2021）在《旁路耦合双丝间接电弧焊工艺及堆焊层性能研究》文中进行了进一步梳理双丝间接电弧焊（Twin-wire Indirect Arc Welding,TWIAW）是一种新开发的高效节能焊接工艺,具有较高的熔敷效率、较低的母材热输入、较小的熔合比及焊件变形等特点,但该工艺的焊接工艺窗口窄,容易在焊趾部位出现熔合不良等工艺缺陷,成为制约该工艺工程应用的瓶颈。为了解决双丝间接电弧焊工艺窗口窄的问题,将双丝间接电弧焊中产热量较大、熔化速度较快的阴极焊丝与被焊工件直接连接在一起,形成旁路耦合双丝间接电弧焊（Bypass Coupling Twin-Wire Indirect Arc Welding,BC-TWIAW）。本文采用工艺实验与数值模拟相结合的研究方法,对BC-TWIAW的电弧特性、熔滴过渡和焊接温度场等进行深入研究,对比研究不同焊接工艺参数下焊缝成形的影响规律,揭示双丝间接电弧与旁路耦合直接电弧的复合特性;探明BC-TWIAW堆焊层耐腐蚀性能和耐磨损性能的变化规律及作用机理。利用旁路耦合电弧来解决双丝间接电弧焊工艺窗口窄、易于出现焊接缺陷的同时,也保留了间接电弧焊母材热输入低、熔敷效率高的优势,可制备性能良好的堆焊层。通过高速摄像系统、焊接电流/电弧电压同步采集装置等研究了焊接过程中焊接电流分配机制、双丝间接电弧与旁路耦合直接电弧的耦合机制和两焊丝端部熔滴过渡行为。研究发现,两焊丝的送丝速度影响两电弧的电流,阳极送丝速度是影响焊接总电流的主要因素,阴极送丝速度是影响间接电弧电流、间接电弧与直接电弧的电流分配比例的主要因素。随阳极焊丝送丝速度增大,焊接总电流增大;随阴极焊丝送丝速度增大,间接电弧电流增大,间接电弧电流与直接电弧电流的比值增大。通过两极送丝速度优化匹配,双丝间接电弧和旁路耦合直接电弧可以形成同步稳定燃烧的复合电弧;阳极焊丝的熔滴呈射滴过渡,而阴极焊丝的熔滴则呈大滴状沿液桥流入熔池。在工艺实验获得的双丝间接电弧和旁路耦合直接电弧的电弧特性和耦合特性的基础上,建立旁路耦合双丝间接电弧焊接的“双椭圆面+双椭球体”复合热源模型,并通过时间步长控制进行移动热源周期性加载,编辑APDL语言命令流利用有限元软件ANSYS对焊接加热和冷却过程进行数值模拟,数值模拟结果表明同等总焊接电流条件下BC-TWIAW对母材的热输入较低,熔敷金属及热影响区的加热和冷却速度较快,母材的熔化量较少,热影响区较窄,可以有效降低熔敷金属的稀释率。利用ER308奥氏体不锈钢焊丝作为填充材料,在常规低碳钢Q235钢板上用旁路耦合双丝间接电弧焊进行18-8系奥氏体不锈钢堆焊实验,通过微观组织、晶间腐蚀敏化指数、点蚀电压、表面钝化膜特性分析等,探讨堆焊过程中熔池的凝固模式和焊缝的冷却过程及堆焊层的耐腐蚀机制。研究结果表明,与同等焊接电流的MIG焊相比,旁路耦合双丝间接电弧焊获得了以下奥氏体为主且晶粒细小、δ铁素体含量较高且弥散分布的18-8不锈钢堆焊层组织,显着提高了不锈钢堆焊层的耐晶间腐蚀及耐点蚀性能。两极焊丝分别采用镍基高温合金焊丝和铁基耐磨药芯焊丝配合制备高温耐磨堆焊层,探讨焊接工艺参数对堆焊层外观成形、微观组织、化学成分、耐蚀性及高温耐磨行为的影响规律,研究了碳化物增强的镍基堆焊层的熔池结晶机制和高温磨损机制等。研究结果表明,利用BC-TWIAW配合镍基焊丝及耐磨焊丝获得了高温耐磨镍基堆焊层,其高温耐磨性是由γ-Fe-Ni基体的抗氧化能力和Nb-C、Cr-C等硬质相骨架结构的综合影响来决定。
陈彦强[2]（2021）在《“DSP+MCU”双核控制的多波形GMAW焊机研究》文中进行了进一步梳理随着波形控制技术的向前发展,出现了运用于实际焊接场合的许多波形,其中脉冲、双脉冲的波形最为常见,随着焊机数字化技术的成熟,广义的双脉冲波形也随之出现,所以本课题在国内外焊机研究的基础上,以“DSP+MCU”双核为控制核心,设计了基于等速送丝方式下采用调节占空比来稳定弧长的“多波形”GMAW焊机,设计的“多波形”GMAW焊机在一台焊机上能够输出多种波形,主要能够输出直流、脉冲、双脉冲波形,从而使焊机适应多种材料的焊接。本文首先确定了主电路结构,完成了一些器件的参数计算与主电路仿真。主电路包括输入整流滤波电路、软开关全桥逆变电路、降压电路、输出整流滤波电路等,主要计算了滤波电容、功率开关器件、变压器磁芯、输出整流器件、输出整流滤波电容的参数。其次,本文给“DSP+MCU”控制系统设计了相应的软件及硬件。硬件电路主要包括DSP最小系统及其扩展电路、信号采集与调理电路、脉宽调制信号产生电路、IGBT驱动电路设计、MCU最小系统、人机交互系统设计、送气及送丝电路等部分。DSP芯片选择TI公司产品TMS320F2812,其片上资源丰富,主频高达150MHz,可以满足基本焊机要求,但是为了焊接电源运行稳定,提高焊接电源性能,选择单片机STC89C58RD+与TMS320F2812构成双核控制系统,DSP主要负责焊机的程序控制、算法实现等,单片机负责人机界面交互数据等。同时根据脉冲焊的特点,对脉冲不同阶段采用不同的PI算法,并比较了单PI控制与双PI控制下,单脉冲波形的特点。再次,根据控制系统对设计的数字闭环控制系统,只取电流环推导了设计的GMAW焊接电源的传递函数,根据得到传递函数分析与改善控制系统,进而对焊机进行优化等具有非常重要的意义。最后对本文设计的GMAW焊机进行了调试。对焊机的调试主要包括控制系统的测试、空载电压测试、焊机外特性测试、焊接工艺测试等过程。工艺测试主要进行了碳钢、不锈钢和铝合金的表面堆焊试验,并用焊接参数采集系统采得焊接电流及电压波形。从焊接实验过程及波形看,电流及弧长稳定,飞溅小,焊接过程稳定,实现了脉冲等的波形的输出,焊机满足设计目标。
芦晶晶[3]（2020）在《大型轧辊数控堆焊实验台研制及主要性能研究》文中研究指明轧辊是辊轧机的关键零件,其表面形位精度直接决定了钢带的质量,受轧辊与钢带间接触和摩擦力的影响,辊轧表面产生一定的磨损,轧辊的微弱振动导致辊轧机的整机稳定性降低,并降低辊轧钢带的质量,所以需定期更换轧辊,从而造成了轧辊的资源浪费。因此,如何辨别轧辊的磨损量,并研发轧辊的再制造修复技术,以提高轧辊的性能、延长其使用寿命,适应现代轧钢业发展的需求,成为当前轧辊制造业的一个重要课题。本文研制出一种针对轧辊表面堆焊修复的实验台,对废旧的轧辊工件进行表面修复,使其资源综合利用率要达到75%以上,降低产业成本。本文结合当前国内外实验台的研究现状,规划实验台的主要功能,根据实验台所能实现的目标提出详细设计方案,为轧辊数控堆焊实验台的模型构建提供理论依据;根据提出解决方案和整体需求,分析了各子系统的功能目标,提出各子系统模型构建的方案,进行具体的机械结构和控制系统设计。利用Solid Works建立各子系统的三维模型,完成轧辊数控堆焊实验台具体的结构设计,对关键零部件进行选型与校核。通过ANSYS-Workbench软件对焊接运动平台、横梁组件及支撑件进行静力学和模态力学仿真分析,根据仿真分析结果,验证其可行性。利用刚柔耦合多体动力学原理,建立焊接运动平台和修复轴转动机构的多体动力学模型,分别进行ADAMS动力学仿真,验证其结构的可靠性和稳定性。再对轧辊再制造实验台进行控制系统设计及研究。硬件主要针对焊接电源、轧辊夹持及驱动系统、可移动焊枪系统及相关水冷设备四个部分进行理论设计与选型,同时对其进行具体的电路设计。此外对轧辊数控堆焊系统相关的人机交互界面的进行软件设计。运用MATLAB软件中的Simulink模块构建出焊枪升降机构液压系统的仿真模型,研究增益系数大小对系统稳定性的影响;同时利用PID参数进行整定,结果显示:系统的响应时间减少,液压冲击的频率降低,系统的性能提高。本文提出的原创方法和开发的实验台,在本溪钢铁厂得以应用,对未来的轧辊再制造业起到了一个引领的作用。该论文有图90幅,表17个,参考文献75篇。
王磊[4]（2020）在《焊剂片约束电弧焊接高强钢三明治板工艺方法及机理研究》文中研究说明在中国制造2025战略的要求下,如何通过材料的革新使高速载具轻量化成为重要议题。高强钢三明治板因其具有比强度高、比高度大、吸能性好的优点,为高速载具轻量化提供了极具潜力的解决方案。如何有效连接芯板与面板一直是金属三明治板加工过程的首要难题。为弥补激光焊高强钢三明治板T型接头焊缝宽度,根部存在明显间隙的缺陷,本文提出一种新的焊接方法,焊剂片约束电弧焊（FBCA）方法,用来加工制造高强钢三明治板。针对FBCA焊接T形接头过程中的焊剂片约束机理、电弧行为、熔滴过渡特性和电弧稳定性的问题,本文搭建了一套完整的FBCA焊接T形接头设备平台以及采集电弧行为的高速摄像系统和采集焊接过程中电信号的实时电流-电压采集系统。系统地研究了FBCA焊接T形接头的方法及设备,超窄间隙焊道内焊剂片对电弧的约束机理,不同工艺下FBCA焊接T形接头过程中的焊缝成形机理,不同工艺对FBCA焊接T形接头电弧行为的影响规律,不同工艺对FBCA焊接T形接头熔滴过渡特性及其电弧稳定性问题。并对最优工艺下的FBCA焊接T形接头焊缝的显微硬度,微观组织和力学性能进行了系统研究,最后提出了FBCA焊接高强钢三明治板的设备方法,论证了FBCA焊接方法用于高强钢三明治板生产的优势和可行性。此项工作的完成,系统性地提出了一种新的极具潜力的FBCA焊接方法,为进一步认识在超窄间隙焊道内,焊剂片作用下的电弧行为机理提供了系统性的理论支持,丰富了电弧物理内容,为FBCA焊接方法提供了工艺基础,同时为将FBCA焊接方法用于高强钢三明治板生产加工提供了有效的实践方法。具体获得了以下研究成果:成功实现了FBCA焊接T形接头。通过大量焊接实验,发现焊偏,焊漏与气孔夹渣是FBCA焊接T形接头过程中的主要缺陷。通过建立T形接头单侧焊漏模型,发现焊丝偏移量（Δx）、焊接电流（I）、焊根部表面长度（Lr）是影响焊缝侧漏的主要因素,控制焊丝对中运动误差小于1 mm时,可以有效防止焊偏,同时添加铜焊接垫片可以有效预防焊漏。而焊缝夹渣和气孔则主要由于焊剂片倒塌导致,外置贴片法可有效保证焊剂片状态稳定,避免焊缝夹渣和气孔。通过开展对焊剂片高温状态的研究和对比贴服焊剂片前后电弧行为的讨论,获得了焊剂片约束电弧的作用机理。其主要体现在三个方面:1.固壁约束作用（SWCE）:固态焊剂片不导电,绝缘的焊剂片可以有效防止电弧与侧壁导电,从而抑制电弧攀升现象,提高电弧燃烧稳定性。同时固态的焊剂片对电弧施加挤压效果,改变电弧形貌,从而相应改变熔滴过渡特性;2.热压缩效应（TCE）:焊剂片高温熔解,会带走大量电弧热量,从而调控电弧在坡口内的热量分布,改变面板和芯板熔深,同时,焊剂片熔解会对压缩电弧斑点,进一步改变电弧形貌和熔滴过渡形式;3.自造气-造渣功能:焊剂片熔化产生CO2气体和CaO-CaF2渣系,产生了特有的冶金保护效果,又由于焊剂片熔解产生了焊剂片熔滴,焊剂片熔滴与金属熔滴的作用过程形成了FBCA焊接过程特有的熔滴过渡特性。通过进一步开展不同焊接参数下的焊缝成形规律研究发现:FBCA焊接T形接头最佳工艺范围为:220-300 A,23-29 V,坡口宽度5-8 mm。FBCA焊接T形接头焊缝形貌与传统焊缝不同,呈现出类似正方形形貌,在焊缝表面呈现出扇形形貌,焊缝形貌扇形趋势随着焊接电压的增加而增加。通过探讨不同焊接参数下的电弧行为揭示了焊缝成形机理:电弧形貌与焊缝最终成形形貌一致。随着焊接电压的增加,电弧形貌由钟罩型转变为正方形;随着焊接电流的增加,电弧形貌由长方形转变为正方形再转变为锥形;而随着坡口间隙的增加,电弧形貌由正方形逐渐恢复到钟罩型。而焊缝表面呈现出扇形趋势主要是由于电弧在超窄间隙焊道内受到挤压,与传统电弧形貌分析不同,电弧在焊接长度方向被拉长,电弧形貌由于焊剂片失效成为燕尾形,导致焊缝表面熔宽增大。通过对不同工艺下FBCA焊接过程中熔滴过渡特性的研究发现:有短路过渡,弧桥并存过渡,细滴过渡和排斥过渡四种模式。焊接电压影响焊剂片约束电弧的程度。弱约束情况下,电弧形貌改变不大,电弧弧长短,熔滴有足够空间长大,金属熔滴重力成为主要熔滴过渡主导力,形成典型的短路过渡。强约束下,电弧被挤压,电弧形貌改变成正方形,电弧阳极斑点跳至焊丝端部,使金属熔滴整体受力阻碍其向下过渡,形成特有的弧桥并存过渡;其中成“桥”条件为金属熔滴受力为阻碍熔滴向下过渡,同时焊剂片熔滴直径大于金属熔滴直径。通过对不同工艺下的焊接过稳定性分析发现弧桥并存过渡和细滴过渡下由于其具有少的熄弧时间和短路时间,从而电弧稳定性最高。通过对FBCA焊接T形接头组织和力学性能研究发现:FBCA焊接T形接头没有出现明显的热影响区软化问题,接头的最大拉伸、弯曲和剪切载荷均大于激光焊接T形接头,主要因其有效地避免了T形接头根部的应力集中。最终,在以上研究的基础上,进行了FBCA焊接高强钢三明治板整板实验,搭建了FBCA焊接高强钢三明治板长焊缝的设备平台,获得了良好的FBCA焊接高强钢三明治板长焊缝的成形,并对其进行了无损检测,发现没有明显的焊接缺陷,为FBCA焊接高强钢三明治板生产提供了工艺基础。
王银明[5]（2019）在《基于模糊PID控制的DC-DC变换器在焊接电源中的应用》文中提出二次变换器是一种Buck型DC-DC变换器原理的手工焊接设备,能够方便的将单独的一次电源,变换为多个二次电源,实现多个工位的同时工作,成本较低,性能较差,同成本较高的专用焊接设备相比,某些应用需求难以满足,本文以二次变换器为研究目标,分析其工作原理,搭建测试平台试验,使用模糊PID控制器对其性能进行改进,以提高其适应性。首先,本文从理论出发,论述了经典PID控制算法的原理和局限性,随后又论述了模糊PID控制算法的原理,以及对经典PID控制算法的改进。作为被控对象,本文也论述了Buck型DC-DC变换器的原理、控制方法。其次,本文利用了建模、仿真、实验等多种方法重点探讨、分析和论述了Buck型DC-DC变换器,使用Matlab/Simulink软件作为仿真工具,结合Buck型DC-DC变换器的电路原理,建立了Buck型DC-DC变换器的仿真模型,使用经典PID控制器、模糊PID控制器,构建了电流闭环,进行仿真实验,对比了两种控制器的控制效果,结果表明,模糊PID控制器能够有效改善DC-DC变换器的动态性能。最后,以Buck型DC-DC变换器为理论基础,选取IGBT、快恢二极管等功率器件,搭建了二次变换器测试平台主回路,以TMS320F28335为控制系统核心,选取IGBT驱动器,设计实现了二次变换器测试平台控制回路,软件分别实现了经典PID控制器、模糊PID控制器,利用二次变换器测试平台进行了加载测试和焊接测试。实验结果证明了二次变换器在不同电流范围工作时,相对于经典PID控制器,模糊PID控制器能够保持控制效果一致性,使焊接更稳定,获得更佳性能,能够一定程度提高适应性。
李东浩[6]（2019）在《半挂车牵引模块自动焊接质量控制的关键技术研究》文中进行了进一步梳理半挂车牵引模块是实现半挂车与牵引汽车之间相互连接的装置,其焊接质量关系到整个半挂车的安全性、可靠性。传统的牵引模块生产方式是利用人工定位装夹,并焊接完成所有焊接点,这种生产方式对焊接质量很难进行控制。因此,为了提高半挂车牵引模块焊接质量,本文首次提出半挂车牵引模块无人化自动拼装和焊接,开发出专用于牵引模块焊接的机器人自动焊接系统:利用ANSYS软件对结构进行优化。建立半挂车牵引模块三维模型,利用ANSYS软件模拟4种不同工况,对牵引模块性能强度进行有限元分析,根据分析结果优化结构参数。自动拼装精度控制。分析牵引模块自动拼装间隙的产生原因,从提高零件加工精度、增强视觉识别稳定性、提高零件定位精度三个方面控制牵引模块机器人自动拼装精度。优化自动焊接工艺参数。焊接电源、焊缝跟踪方式以及焊接波形等焊接工艺参数的优化,从焊接摆动、焊丝干伸长度、送丝速度等方面对焊接参数进行研究,获得牵引模块机器人自动焊接最适宜工艺参数。基于前述分析和研究的成果,在牵引模块机器人自动焊接系统上对某型号半挂车牵引模块进行试制验证,解决实际生产过程中发现的问题,并进行优化和改进,使牵引模块机器人自动焊接系统达到稳定的批量生产状态。
张毅,刘晓文,张锋,邹鹏,王宽龙[7]（2019）在《管道自动焊装备发展现状及前景展望》文中指出随着高钢级、大口径、大壁厚管道的建设,以及对油气管道运行安全和环境保护要求的日益提高,传统的手工焊和半自动焊已不能满足施工质量和效率的要求,自动焊技术开始大面积推广应用。自动焊技术是基于坡口、组对、焊接于一体的管道施工技术,采用液压传动技术、机械制造技术、自动控制技术结合焊接工艺,完成现场管口的焊接任务,其焊接质量和焊接效率的稳定性在流水施工作业过程中优势明显。系统介绍了自动焊技术特点,阐述了国内外管道坡口机、内焊机、外焊机以及自动焊技术的发展现状,并对未来自动焊装备的发展趋势进行了展望。（图5,表2,参21）
徐志涛[8]（2018）在《高频焊机控制器及其远程监控技术的开发与研究》文中认为随着逆变焊接技术的不断发展,焊接设备控制器的数字化已经成为焊接领域研究的重点方向,根据某公司提出的高频焊机功能需求和设计指标要求,本文开展了高频焊机控制器及其远程监控技术的开发与研究工作。首先,根据高频焊机的工作原理及设计要求,完成了高频焊机控制器及其远程监控系统方案的设计,同时根据高频焊机设计方案完成了焊机功能元器件的选型。其次,采用模块化的设计思想完成焊机主电源、主控芯片和远程监控等模块的软、硬件的设计,在硬件设计时将软开关技术应用于焊机主电源模块,实现了逆变电路功率开关器件零电压导通和零电流关断功能,从而提高了高频焊机恒压、恒流输出能力。然后,建立了高频焊机主电源模块和恒压输出控制模块的模型,通过仿真工具验证了系统模型准确性和设计方案的可行性,同时将模糊自适应控制应用于焊机恒压控制系统中,用以解决焊机恒压输出控制系统存在的动态响应速度慢、抗干扰能力较差等问题。最后,本文完成了焊机恒压输出功能、模块间通讯功能和焊机远程监控功能等高频焊机整体功能的实现与验证。验证结果表明,高频焊机可以实现金属焊接功能,远程监控系统可以实现焊接过程数据实时监控功能,即高频焊机控制器及其远程监控系统可以满足高频焊机控制系统的功能需求。
常春梅[9]（2016）在《基于DSP的脉冲MIG焊控制系统》文中研究指明数字化脉冲MIG焊机是将数字信号处理技术和与传统的MIG焊弧焊工艺相结合所设计研发的智能化新型焊机。由于运用了数字信号处理技术,数字化脉冲MIG焊接电源较传统的焊接电源来说其功能更加强大,控制精度更高,控制参数稳定性更好,性能更加稳定,工艺稳定性和工艺效果更好。近年来随着对焊接产品要求的提高,这种新型焊机已逐渐替代传统弧焊电源被广泛的应用于工业生产中。本文在总结了国内外数字化脉冲MIG焊接电源的基础上,设计了数字式一元化脉冲MIG焊机的数字化控制系统。本文设计的数字控制系统以DSP为核心、DSP+MCU双核控制,包括硬件电路及软件编程系统,通过软硬件的结合控制以达到对焊机输出特性的控制,实现焊机的精密控制。本文设计双核控制系统,DSP作为主控芯片,主要负责焊接过程中的参数数据采样、数字PWM信号输出、实现控制算法以及控制电源系统的输出特性;MCU作为人机交互系统,主要负责焊接参数预置、双机数据通信、电源状态监测等。首先,本文介绍了数字控制系统的硬件组成电路,主要包括DSP+MCU双核控制系统、IGBT驱动系统以及送丝送气系统。DSP+MCU双核控制系统包括DSP控制系统和单片机人机交互系统,其中DSP控制系统以芯片TMS320F2812为控制核心,负责整个焊接过程控制,其硬件电路包括DSP最小系统、电流电压采样电路、故障保护电路等;单片机STC89C58RD+作为人机交互系统的主控芯片,主要负责焊接参数的预置,硬件电路由参数选择电路、MAX7219显示电路、编码器调节电路以及通信电路等组成。驱动系统设计以光耦HCPL-316J为核心的数字驱动电路,主要负责对DSP输出PWM信号进行放大输出符合要求的驱动波形,控制全桥IGBT的导通,并使主电路与控制电路隔离,控制焊机输出。其次,对控制系统软件编程做了介绍。软件程序主要包括DSP程序和MCU程序,均采用模块化C语言编程,分别给出了对应的主程序及各个子程序的程序流程图。其中,DSP程序负责控制焊机输出,控制程序包括DSP主程序、PWM信号输出程序、PI控制子程序、A/D转换程序、弧长控制子程序、脉冲输出控制程序以及中断服务程序的设计;MCU负责参数预置,控制软件程序包括MCU主程序、编码器鉴相程序、掉电保存程序、一元化焊接参数数据库存储程序及双机通信协议的设定。最后,根据设计要求制作了控制系统硬件电路,编写了软件程序,并分别对各个模块进行了单独调试,包括人机交互系统调试、数字PWM测试、保护电路测试以及驱动波形的测试。单独测得各个模块信号无误后,组装样机,对样机进行了调试,包括空载电压测试、采样电路调试、PI参数整定、外特性测试及焊机脉冲输出测试,测试焊机各项输出参数。实验证明本文设计的一元化脉冲MIG焊数字化控制系统能够实现焊机的多功能全数字化控制,并且控制系统稳定,性能可靠,控制精度高。
聂大涛,何建萍,王付鑫,任磊磊[10]（2014）在《数字化弧焊电源的现状与分析》文中提出随着电力电子技术的大力发展和智能控制技术在焊接领域的应用,焊机的控制已从模拟控制向数字化、智能化方向转变。介绍数字化焊机的核心组成部分——电源,阐述国内外数字化弧焊电源的研究现状,比较数字化弧焊电源与模拟式弧焊电源的优缺点,分析各类弧焊电源的原理和控制方法,概括目前数字化弧焊电源技术存在的问题,并对其发展前景进行了展望。
二、Lincoln公司推出了Nextweld焊接电源（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、Lincoln公司推出了Nextweld焊接电源（论文提纲范文）
（1）旁路耦合双丝间接电弧焊工艺及堆焊层性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景与研究意义 |
| 1.2 间接电弧焊接的研究进展 |
| 1.2.1 双丝间接电弧焊 |
| 1.2.2 原子氢焊 |
| 1.2.3 双熔敷极焊条电弧焊 |
| 1.2.4 熔化极间接电弧焊接 |
| 1.2.5 钨极-熔化极间接电弧焊 |
| 1.2.6 动态双丝三电弧焊接 |
| 1.2.7 交叉耦合电弧焊接工艺 |
| 1.2.8 三丝间接电弧焊 |
| 1.3 旁路耦合电弧焊接的研究进展 |
| 1.3.1 双电极熔化极惰性气体保护焊 |
| 1.3.2 电弧热丝钨极氩弧焊工艺 |
| 1.3.3 双旁路耦合电弧熔化极气体保护焊 |
| 1.3.4 钨极-熔化极交替复合电弧焊接工艺 |
| 1.3.5 旁路分流MIG-TIG双面电弧焊 |
| 1.4 奥氏体不锈钢堆焊层耐蚀性研究 |
| 1.5 镍基高温耐磨堆焊层研究 |
| 1.6 本文的主要研究内容 |
| 第2章 研究方案、研究方法和实验材料 |
| 2.1 研究方案 |
| 2.2 研究方法 |
| 2.2.1 工艺稳定性及电弧特性和熔滴过渡研究 |
| 2.2.2 焊接温度场的数值模拟 |
| 2.2.3 不锈钢堆焊层的耐蚀性 |
| 2.2.4 镍基堆焊层的耐蚀性及高温磨损行为 |
| 2.3 实验材料 |
| 第3章 旁路耦合双丝间接电弧焊的工艺特性 |
| 3.1 焊接工艺参数对工艺稳定性的影响 |
| 3.1.1 阳极焊丝送丝速度对工艺稳定性的影响 |
| 3.1.2 阴极焊丝送丝速度对工艺稳定性的影响 |
| 3.1.3 焊接电源输出电压对工艺稳定性的影响 |
| 3.2 焊接过程的电弧特性和熔滴过渡 |
| 3.3 熔滴过渡的力学行为分析 |
| 3.4 焊接过程的熔池行为 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 旁路耦合双丝间接电弧焊的温度场数值模拟 |
| 4.1 焊接热源的作用模式 |
| 4.1.1 双丝间接电弧热源模型 |
| 4.1.2 旁路耦合直接电弧热源模型 |
| 4.2 有限元模型的建立 |
| 4.2.1 基本假设 |
| 4.2.2 控制方程及边界条件 |
| 4.2.3 几何模型及网格划分 |
| 4.3 移动热源的周期性加载 |
| 4.4 计算结果分析 |
| 4.4.1 数值模拟结果的验证 |
| 4.4.2 焊接温度场分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 奥氏体不锈钢堆焊层的耐蚀性 |
| 5.1 焊接电流和电弧电压的变化 |
| 5.2 堆焊层焊缝成形及金相组织 |
| 5.3 堆焊层晶间腐蚀实验 |
| 5.4 堆焊层点蚀实验 |
| 5.5 钝化膜的Mott-Schottky和阻抗谱测试 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 碳化物增强的镍基堆焊层的耐蚀性及高温磨损行为 |
| 6.1 焊接电流和电弧电压的变化 |
| 6.2 堆焊层焊缝成形及微观组织 |
| 6.3 堆焊层的化学成分及物相组成 |
| 6.4 堆焊层的耐腐蚀性能 |
| 6.5 堆焊层高温磨损行为分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间已发表的论文和已授权的专利 |
| 攻读博士学位期间参与科研项目和学术活动情况 |
| 附件 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（2）“DSP+MCU”双核控制的多波形GMAW焊机研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 数字化焊机的国内外研究现状 |
| 1.3 单脉冲及双脉冲研究现状 |
| 1.3.1 单脉冲焊研究现状 |
| 1.3.2 双脉冲焊研究现状 |
| 1.4 课题研究目标与内容 |
| 第二章 主电路设计分析及仿真 |
| 2.1 焊机总体设计与分析 |
| 2.2 电磁兼容设计 |
| 2.3 输入整流滤波电路设计 |
| 2.3.1 三相整流器件选择 |
| 2.3.2 滤波电容选择 |
| 2.4 逆变电路设计 |
| 2.4.1 逆变电路拓扑结构选择 |
| 2.4.2 逆变电路开关器件选择 |
| 2.4.3 逆变电路工作方式 |
| 2.5 中频变压器设计 |
| 2.6 输出整流滤波电路设计 |
| 2.7 基于Simulink的主电路仿真 |
| 2.7.1 主电路的Simulink仿真模型 |
| 2.7.2 主电路的传递函数建立 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 控制系统硬件设计 |
| 3.1 主控制电路设计 |
| 3.1.1 DSP最小系统 |
| 3.1.2 反馈信号采集与调理电路 |
| 3.1.3 A/D校正电路 |
| 3.1.4 D/A转换电路 |
| 3.1.5 焊机保护电路 |
| 3.1.6 通信电路 |
| 3.2 控制面板模块电路设计 |
| 3.2.1 面板功能设计 |
| 3.2.2 参数预置及显示电路 |
| 3.3 送丝送气电路设计 |
| 3.4 脉宽调制电路设计 |
| 3.5 驱动电路设计 |
| 3.6 CAN总线、RS485 通信电路设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 控制系统软件设计 |
| 4.1 控制芯片开发环境 |
| 4.2 DSP主程序 |
| 4.3 MCU参数预置与显示程序 |
| 4.4 MCU与 DSP通信协议 |
| 4.5 单脉冲及双脉冲波形的实现方法 |
| 4.5.1 恒流外特性的实现 |
| 4.5.2 波形实现 |
| 4.6 ADC转换程序设计 |
| 4.7 PI控制算法选取 |
| 4.7.1 增量式PI控制算法 |
| 4.7.2 变速积分PI控制算法 |
| 4.7.3 脉冲及双脉冲的双PI控制程序设计 |
| 4.7.4 双PI控制器参数整定 |
| 4.7.5 控制周期设计 |
| 4.8 控制系统传递函数推导 |
| 4.8.1 弧焊逆变电源控制系统框图构建 |
| 4.8.2 PWM部分的传递函数推导 |
| 4.8.3 电流反馈环节传递函数推导 |
| 4.8.4 弧焊逆变电源传递函数分析 |
| 4.9 脉冲及双脉冲弧长调节 |
| 4.9.1 单脉冲及双脉冲弧长调节方式 |
| 4.10 本章小结 |
| 第五章 焊机调试及分析 |
| 5.1 控制系统测试 |
| 5.1.1 参数设置与显示界面测试 |
| 5.1.2 驱动信号产生与隔离放大电路测试 |
| 5.1.3 控制环节的模拟测试 |
| 5.2 整机调试 |
| 5.2.1 空载电压测试 |
| 5.2.2 静负载测试 |
| 5.2.3 送丝速度测试 |
| 5.2.4 焊接电源动特性测试 |
| 5.2.5 焊接工艺测试 |
| 5.3 本章小结 |
| 总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 攻读学位期间发表的论文 |
（3）大型轧辊数控堆焊实验台研制及主要性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与来源 |
| 1.2 轧辊数控堆焊实验台国内外研究现状 |
| 1.3 本论文主要研究内容 |
| 2 轧辊数控堆焊实验台的模型构建与分析 |
| 2.1 轧辊数控堆焊实验台的子系统 |
| 2.2 轧辊数控堆焊实验台整机三维模型 |
| 2.3 主要零件的静力学分析 |
| 2.4 主要零件的模态分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 基于刚柔耦合的轧辊数控堆焊实验台动力学分析 |
| 3.1 多体动力学基础理论 |
| 3.2 基于刚柔耦合的焊接运动平台动力学分析 |
| 3.3 基于刚柔耦合的修复轴转动机构动力学分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 控制系统设计与分析 |
| 4.1 轧辊数控堆焊实验台控制系统的硬件设计 |
| 4.2 轧辊数控堆焊实验台控制系统的软件设计 |
| 4.3 基于PID控制的焊枪升降机构的液压系统仿真 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 轧辊数控堆焊技术的应用 |
| 5.1 WTHF2000-8A80T型大型轧辊数控堆焊工作站 |
| 5.2 旧轧辊的修复流程 |
| 5.3 工程应用情况 |
| 5.4 企业效益 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结和展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（4）焊剂片约束电弧焊接高强钢三明治板工艺方法及机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 三明治板的研究 |
| 1.2.2 熔化极窄间隙焊接(NG-GMAW)的研究 |
| 1.2.3 熔化极电弧焊工艺过程的研究 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 1.4 本文创新点 |
| 第2章 焊剂片约束电弧焊高强钢T形接头试验方法及缺陷预防 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 焊剂片约束电弧(FBCA)焊接方法设计思路 |
| 2.3 实验材料,设备及方法 |
| 2.3.1 实验材料 |
| 2.3.2 实验设备 |
| 2.3.3 焊剂片设计及其制备工艺 |
| 2.3.4 FBCA焊接T形接头焊接方法 |
| 2.4 FBCA焊接过程缺陷形成及其预防措施 |
| 2.4.1 焊丝运动精度的影响 |
| 2.4.2 FBCA焊接T形接头焊缝芯板侧漏模型 |
| 2.4.3 焊接垫片的影响 |
| 2.4.4 焊剂片贴服方法的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 焊剂片约束电弧机理 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验设备及方法 |
| 3.3 焊剂片的高温状态 |
| 3.4 焊剂片对于电弧燃烧位置的作用 |
| 3.4.1 电弧攀升现象 |
| 3.4.2 FBCA焊接T形接头电弧燃烧位置 |
| 3.4.3 电弧燃烧位置模型 |
| 3.5 焊剂片对于电弧形貌的作用 |
| 3.6 焊剂片对于电弧热量分布的作用 |
| 3.7 焊剂片对于电弧稳定性的作用 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 FBCA焊T形接头电弧行为及成形机理研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验设备及方法 |
| 4.3 焊缝形貌的表征 |
| 4.4 焊接工艺对FBCA焊接T形接头焊缝形貌的影响 |
| 4.4.1 电弧电压对焊缝成形的影响 |
| 4.4.2 焊接电流对焊缝成形的影响 |
| 4.4.3 坡口宽度对焊缝成形的影响 |
| 4.4.4 热输入对焊缝成形的影响 |
| 4.5 FBCA焊接T形接头中的电弧行为 |
| 4.5.1 电弧电压对电弧行为的影响 |
| 4.5.2 焊接电流对电弧行为的影响 |
| 4.5.3 坡口宽度对电弧行为的影响 |
| 4.6 焊缝成形机理的讨论 |
| 4.6.1 电弧三维形貌对焊缝成形的影响 |
| 4.6.2 焊接工艺参数与焊缝成形关系 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 FBCA焊T形接头熔滴过渡特性及电弧稳定性 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验设备和方法 |
| 5.3 FBCA焊接T形接头熔滴过渡特性 |
| 5.3.1 短路过渡 |
| 5.3.2 渣壁过渡 |
| 5.3.3 弧桥并存过渡 |
| 5.3.4 细滴过渡 |
| 5.3.5 排斥过渡 |
| 5.4 熔滴过渡特性的讨论 |
| 5.4.1 焊接工艺对熔滴过渡的影响 |
| 5.4.2 成“桥”条件的讨论 |
| 5.5 FBCA焊接T形接头电弧稳定性分析 |
| 5.5.1 焊接电流、电压对电弧稳定性的影响 |
| 5.5.2 坡口宽度对电弧稳定性的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 FBCA焊高强钢T形接头组织及力学性能 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验设备及方法 |
| 6.3 FBCA焊接T形接头显微硬度 |
| 6.4 FBCA焊接T形接头显微组织 |
| 6.5 FBCA焊接T形接头力学性能 |
| 6.5.1 FBCA焊接T形接头焊缝金属力学性能 |
| 6.5.2 FBCA焊接T形接头拉伸、弯曲与剪切性能 |
| 6.5.3 FBCA焊接T形接头弯曲与剪切DIC分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 FBCA焊高强钢三明治板大板实验 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 FBCA焊接高强钢三明治板设备的搭建 |
| 7.3 FBCA焊接高强钢三明治板长焊缝成形 |
| 7.4 FBCA焊接高强钢三明治板长焊缝探伤 |
| 7.5 研究展望 |
| 7.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（5）基于模糊PID控制的DC-DC变换器在焊接电源中的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.1.1 引言 |
| 1.1.2 选题的背景和意义 |
| 1.1.3 问题的提出 |
| 1.2 研究现状及趋势 |
| 1.2.1 PID控制器的研究现状及发展趋势 |
| 1.2.2 模糊控制的研究现状及发展趋势 |
| 1.2.3 DC-DC变换器的研究现状及发展趋势 |
| 1.3 论文的主要内容及章节安排 |
| 第2章 DC-DC变换器原理及控制方法 |
| 2.1 Buck变换器原理 |
| 2.2 Buck变换器工作原理分析 |
| 2.3 Buck变换器控制系统原理分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于PID控制器的DC-DC变换器局限性分析 |
| 3.1 PID控制器原理 |
| 3.2 Matlab软件简介 |
| 3.3 Simulink建模方法 |
| 3.4 Buck型 DC-DC变换器Matlab模型及仿真 |
| 3.4.1 Buck型DC-DC变换器的Matlab模型 |
| 3.4.2 Buck型 DC-DC变换器PID控制器仿真 |
| 3.5 PID控制器的局限性 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 模糊PID控制器在DC-DC变换器中的应用 |
| 4.1 模糊PID控制器原理 |
| 4.1.1 模糊逻辑 |
| 4.1.2 模糊控制算法 |
| 4.1.3 模糊PID控制算法 |
| 4.2 模糊PID控制器的结构设计 |
| 4.3 Buck型 DC-DC变换器模糊PID控制器仿真 |
| 4.3.1 Buck型 DC-DC变换器PID控制器系数整定 |
| 4.3.2 Buck型 DC-DC变换器模糊PID控制器设计 |
| 4.3.3 Buck型 DC-DC变换器模糊PID控制器仿真 |
| 4.3.4 模糊PID控制器对于局限性的改进 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 二次变换器系统电路设计与测试 |
| 5.1 二次电源系统的总体结构 |
| 5.2 硬件电路设计 |
| 5.2.1 主电路设计 |
| 5.2.2 控制电路设计 |
| 5.3 软件设计 |
| 5.3.1 软件架构 |
| 5.3.2 AT91SAM7X256 软件设计 |
| 5.3.3 TMS320F28335软件设计 |
| 5.4 系统测试 |
| 5.4.1 PID控制器输出测试 |
| 5.4.2 模糊PID控制器输出测试 |
| 5.4.3 二次变换器焊接测试 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（6）半挂车牵引模块自动焊接质量控制的关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景、目的和意义 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状与发展趋势 |
| 1.2.1 研究现状 |
| 1.2.2 发展趋势 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 半挂车牵引模块机器人自动焊接系统 |
| 2.1 整体布局 |
| 2.2 硬件部分 |
| 2.2.1 焊接机器人系统 |
| 2.2.2 焊接变位机和夹具 |
| 2.2.3 上下料料架 |
| 2.3 软件部分 |
| 2.3.1 控制系统架构 |
| 2.3.2 控制系统组成 |
| 2.3.3 控制流程和方案 |
| 2.3.4 人机交互系统 |
| 2.4 二维视觉识别系统 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 半挂车牵引模块结构优化 |
| 3.1 三维模型建立 |
| 3.2 有限元强度分析 |
| 3.3 结构参数优化 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 半挂车牵引模块自动拼装精度控制 |
| 4.1 制作工艺 |
| 4.1.1 下料成型工艺 |
| 4.1.2 拼装工艺 |
| 4.2 拼装间隙的产生 |
| 4.2.1 确定拼装顺序 |
| 4.2.2 拼装间隙分析 |
| 4.3 拼装精度控制 |
| 4.3.1 提高零件加工精度 |
| 4.3.2 增强视觉识别稳定性 |
| 4.3.3 提高零件定位精度 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 半挂车牵引模块自动焊接工艺研究 |
| 5.1 焊接工艺拟定 |
| 5.2 焊接条件的确定 |
| 5.2.1 焊接电源 |
| 5.2.2 焊缝跟踪方式 |
| 5.2.3 焊接波形 |
| 5.3 焊接工艺试焊 |
| 5.3.1 试焊标准 |
| 5.3.2 焊接参数的研究 |
| 5.3.3 确定焊接参数 |
| 5.4 焊缝力学性能评价 |
| 5.4.1 对接缝性能 |
| 5.4.2 角焊缝性能 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 生产验证和优化 |
| 6.1 自动生产流程 |
| 6.2 机器人程序架构 |
| 6.3 焊接质量要求 |
| 6.4 生产验证和优化 |
| 6.4.1 焊接姿态优化 |
| 6.4.2 视觉识别效果优化 |
| 6.4.3 焊接变形优化 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.1.1 主要内容 |
| 7.1.2 创新之处 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间主要的研究成果 |
（7）管道自动焊装备发展现状及前景展望（论文提纲范文）
| 1 技术特点 |
| 1.1 装备组成 |
| 1.2 坡口加工 |
| 1.2.1 宽间隙坡口 |
| 1.2.2 窄间隙坡口 |
| 1.3 管口组对 |
| 1.3.1 对口间隙 |
| 1.3.2 错边量 |
| 1.3.3 级配 |
| 1.4 焊接 |
| 1.4.1 根焊 |
| 1.4.2 热焊及填充盖面 |
| 2 发展现状与趋势 |
| 2.1 中国自动焊装备 |
| 2.2 国外自动焊装备 |
| 2.3 自动焊技术及配套装备 |
| 2.3.1 焊接电源 |
| 2.3.2 激光焊接及装备 |
| 2.3.3 多点焊接及装备 |
| 2.3.4 3D焊接 |
| 2.3.5 真空电子束焊接 |
| 2.3.6 焊接过程在线检测 |
| 2.3.7 自动焊焊缝跟踪 |
| 2.3.8 数据采集及无线传输 |
| 2.4 发展趋势 |
| 2.4.1 信息技术融合 |
| 2.4.2 集中式走向分散式 |
| 2.4.3 人机界面更趋于人性化 |
| 2.4.4 系统智能化 |
| 3 结束语 |
（8）高频焊机控制器及其远程监控技术的开发与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 高频焊机国内外研究现状 |
| 1.2.1 高频焊机国外研究现状 |
| 1.2.2 高频焊机国内研究现状 |
| 1.3 高频焊机应用领域及发展趋势 |
| 1.3.1 高频焊机应用领域 |
| 1.3.2 高频焊机发展趋势 |
| 1.4 先进控制理论在焊接领域的应用 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第二章 高频焊机整体方案设计 |
| 2.1 高频焊机工作原理及设计要求 |
| 2.1.1 高频焊机工作原理 |
| 2.1.2 高频焊机设计要求 |
| 2.1.3 高频焊机参数要求 |
| 2.2 高频焊机控制器方案设计 |
| 2.2.1 焊机控制器功能分析 |
| 2.2.2 焊机控制器方案设计 |
| 2.3 远程监控系统方案设计 |
| 2.3.1 远程监控功能分析 |
| 2.3.2 远程监控系统方案设计 |
| 2.4 焊机控制系统硬件选型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 焊机控制系统硬件设计 |
| 3.1 控制系统硬件方案设计 |
| 3.2 高频焊机控制器硬件设计 |
| 3.2.1 主控芯片硬件设计 |
| 3.2.2 逆变电路硬件设计 |
| 3.2.3 主电源模块硬件设计 |
| 3.2.4 信号采样电路硬件设计 |
| 3.2.5 IGBT驱动电路硬件设计 |
| 3.2.6 模块间通讯电路设计 |
| 3.2.7 保护电路硬件设计 |
| 3.2.8 供电电路硬件设计 |
| 3.3 远程监控系统硬件设计 |
| 3.3.1 微控制器硬件设计 |
| 3.3.2 GPRS模块硬件设计 |
| 3.3.3 电源模块硬件设计 |
| 3.4 硬件电路元器件参数计算 |
| 3.5 控制系统硬件功能验证 |
| 3.5.1 主电源模块模型的建立 |
| 3.5.2 模型验证结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 高频焊机系统软件设计 |
| 4.1 控制系统软件开发环境 |
| 4.2 高频焊机软件方案设计 |
| 4.3 高频焊机控制器软件设计 |
| 4.4 远程监控系统软件设计 |
| 4.4.1 模块间通讯协议的制定 |
| 4.4.2 远程通讯功能实现 |
| 4.4.3 远程监控系统界面设计 |
| 4.5 高频焊机控制系统算法研究 |
| 4.5.1 模糊自适应控制原理 |
| 4.5.2 焊机恒压输出模糊控制方案 |
| 4.5.3 控制参数论域及整定原则 |
| 4.5.4 焊机恒压输出模型的建立 |
| 4.5.5 模型验证结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 焊机控制系统实现及验证 |
| 5.1 高频焊机整体结构实现 |
| 5.2 高频焊机硬件实现 |
| 5.3 模块间通讯功能验证 |
| 5.4 人机交互功能验证 |
| 5.5 高频焊机焊接功能验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
（9）基于DSP的脉冲MIG焊控制系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 数字化弧焊电源 |
| 1.1.1 数字化焊接电源 |
| 1.1.2 DSP在控制系统中的应用与发展 |
| 1.2 数字化弧焊电源的国内外研究现状 |
| 1.2.1 数字化弧焊电源国外研究现状 |
| 1.2.2 数字化弧焊电源国内研究现状 |
| 1.3 课题研究目标和内容 |
| 第2章 数字控制系统硬件电路设计 |
| 2.1 主电路的分析与设计 |
| 2.2 DSP+MCU双核控制系统 |
| 2.2.1 DSP主控电路设计 |
| 2.2.2 MCU人机交互系统硬件平台 |
| 2.2.3 双机通信电路 |
| 2.3 驱动电路的分析与设计 |
| 2.3.1 IGBT驱动电路的设计要求和分类 |
| 2.3.2 光耦HCPL-316J驱动电路 |
| 2.4 送丝驱动电路 |
| 2.5 气阀驱动电路 |
| 2.6 硬件抗干扰设计 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 控制系统软件设计及编程 |
| 3.1 DSP控制程序 |
| 3.1.1 DSP开发环境 |
| 3.1.2 DSP主程序 |
| 3.1.3 PWM输出程序 |
| 3.1.4 PI控制程序 |
| 3.1.5 A/D转换程序 |
| 3.1.6 弧长控制程序 |
| 3.1.7 脉冲输出控制程序 |
| 3.1.8 中断程序设计 |
| 3.2 MCU控制程序 |
| 3.2.1 MCU主程序 |
| 3.2.2 一元化专家数据库存储调用程序 |
| 3.2.3 编码器鉴相程序 |
| 3.3 双机通信协议 |
| 3.4 软件抗干扰设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 控制系统调试 |
| 4.1 单独模块调试 |
| 4.1.1 MCU人机交互系统调试 |
| 4.1.2 数字PWM信号测试 |
| 4.1.3 保护电路调试 |
| 4.1.4 送丝PWM信号测试 |
| 4.1.5 驱动电路测试 |
| 4.2 联机调试 |
| 4.2.1 空载电压测试 |
| 4.2.2 采样测试 |
| 4.2.3 PI参数调节 |
| 4.2.4 电源外特性测试 |
| 4.2.5 脉冲输出测试 |
| 4.3 系统完善建议 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间发表的论文 |
（10）数字化弧焊电源的现状与分析（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 国内外研究现状 |
| 2 模拟弧焊电源的结构及分析 |
| 3 数字化弧焊电源 |
| 3.1 主电路的数字化分析 |
| 3.2 数字化控制器件 |
| 3.2.1 ARM处理器 |
| 3.2.2 MCU处理器 |
| 3.2.3 DSP处理器 |
| 3.2.4 CPLD/FPGA处理器 |
| 3.3 数字化多机处理器系统 |
| 3.3.1 MCU+DSP系统 |
| 3.3.2 MCU+FPGA系统 |
| 3.3.3 ARM+DSP+FPGA系统 |
| 3.3.4 MCU+DSP+CPLD系统 |
| 3.4 数字化控制规律 |
| 3.4.1 模糊控制 |
| 3.4.2 神经网络控制 |
| 3.4.3 专家系统 |
| 3.4.4 确定性的控制规律 |
| (1)比例(P)控制。 |
| (2)比例积分(PI)控制。 |
| (3)比例积分微分(PID)控制。 |
| 4 数字化弧焊电源存在的问题 |
| 5 展望 |
四、Lincoln公司推出了Nextweld焊接电源（论文参考文献）
- [1]旁路耦合双丝间接电弧焊工艺及堆焊层性能研究[D]. 吴东亭. 山东大学, 2021(11)
- [2]“DSP+MCU”双核控制的多波形GMAW焊机研究[D]. 陈彦强. 兰州理工大学, 2021(01)
- [3]大型轧辊数控堆焊实验台研制及主要性能研究[D]. 芦晶晶. 辽宁工程技术大学, 2020(02)
- [4]焊剂片约束电弧焊接高强钢三明治板工艺方法及机理研究[D]. 王磊. 兰州理工大学, 2020
- [5]基于模糊PID控制的DC-DC变换器在焊接电源中的应用[D]. 王银明. 河南科技大学, 2019(07)
- [6]半挂车牵引模块自动焊接质量控制的关键技术研究[D]. 李东浩. 扬州大学, 2019(06)
- [7]管道自动焊装备发展现状及前景展望[J]. 张毅,刘晓文,张锋,邹鹏,王宽龙. 油气储运, 2019(07)
- [8]高频焊机控制器及其远程监控技术的开发与研究[D]. 徐志涛. 青岛科技大学, 2018(10)
- [9]基于DSP的脉冲MIG焊控制系统[D]. 常春梅. 兰州理工大学, 2016(11)
- [10]数字化弧焊电源的现状与分析[J]. 聂大涛,何建萍,王付鑫,任磊磊. 电焊机, 2014(06)