一、空间曲面零件的量具设计（论文文献综述）
官业欣[1]（2021）在《机匣深腔流道的在线自动检测技术研究》文中研究指明复杂曲面零件广泛应用于车辆、船舶、飞机等领域,随之而来的对复杂曲面加工质量的评定变得尤为重要。针对流道内壁曲面的加工轮廓度误差检测缺乏高效准确的检测方法这一现状,本文重点对用于深腔内壁曲面自动检测装置的机械结构设计、测点选择和路径规划方法、测量数据的自动化识别、曲面轮廓度误差评定方式和测量装置的不确定度等问题进行了研究和应用。具体内容如下。结合生产实际,针对某型军用航空发动机机匣的流道内表面轮廓度检测问题,研究了被测曲面的结构特征以及在加工过程中的工艺工况特点。改进了测点规划方案,在相同误差下,测点数量压缩率提升为64.8%,使得测量效率提升。根据被测零件狭窄深腔的特征,对自动检测系统的机械结构进行设计,以确保在提取曲面内壁关键测量点的过程中,不发生干涉。研究了识别测量仪表读数的方法。为实现测量系统中测量表数据的远程实时获取,本文基于图像处理的方法分别对数显仪表和指针式仪表的读数识别进行了研究。对于数显仪表,本文基于SVM支撑向量机的轻量化机器学习算法开发了读数识别程序。过程中针对Canny算法中高低阈值的选择方式进行优化,使改进后的算法在边缘检测中连接准确性提升了 15.9%;单边响应性满足程度提高了 43.2%。能更好的表达细节,对于指针仪表,通过表盘提取、形态学处理、米粒计数算法完成指针检测,并通过角度法完成读数识别。研究了复杂曲面轮廓度误差的评价方法。依据曲面轮廓度误差的评定规则,以及最小包容区域法的限制要求,构建了相关误差评价的数学模型。同时研究了系统测量结果不确定度的评定方法,分析了本文研制的自动检测装置测量结果的不确定度来源,并基于传统测量不确定度评定方法,建立了相应评定模型。最后用本文研制的检测装置和三坐标测量机分别对待测曲面开展测量实验,并按照建立的不确定度评定模型,对自动检测装置的测量效果进行测试,得到该测量系统的不确定度为0.0342 mm。误差平均值为0.094mm,系统误差在测量对象误差1/3～1/10范围内,在流道检测误差要求之内。验证本文研制的在线自动测量系统可以应用于机匣流道表面的质量检测的可行性与准确性。
李帆[2]（2021）在《基于物联网的六西格玛质量管理系统研究与应用》文中提出实体经济的发展对我国整体的经济发展计划至关重要。而制造业又是实体经济的主要组成部分。我国虽然制造业规模庞大,但是创新能力还有所欠缺,整体实体经济水平还有待更进一步的提高。国内制造业企业中,中小型离散制造企业的数量占了多数,目前中小型离散制造企业的质量管理过程普遍存在自动化与信息化水平低、质量数据信息孤立分散以及质量管理方法落后的问题,最终导致企业竞争力下降。精益六西格玛作为目前比较先进的管理思想能够改进企业的质量管理方法,但是在中小型离散制造企业中推行和实施的时候经常因数据的采集、传输和分析部分的工作量大幅上升而阻碍日常质量管理工作的开展。而数据的采集、传输和分析恰好是物联网技术所擅长解决的问题,那么将物联网技术和六西格玛管理思想跟企业原有的质量管理流程相结合,将有可能解决中小型离散制造企业在质量管理方面普遍存在的问题,帮助企业提升质量管理水平。本文从物联网技术和六西格玛管理思想出发,结合企业实际需求,以Node.js、Vue.js、Mongo DB、R语言等作为核心技术,以精益六西格玛管理理念作为持续改进的核心理念,构建了基于物联网的六西格玛质量管理系统,并通过Rserve实现了跨平台的测量系统分析（MSA）、试验设计（DOE）、统计过程控制（SPC）、回归分析和方差分析的功能,通过前端技术框架实现了流程图,质量功能展开、CE矩阵等功能。经过功能测试和应用测试,结果表明,系统功能可靠,运行稳定,满足企业基本使用需求,能够兼容企业现有质量管理流程,并提高质量管理人员解决质量问题的效率,最后通过一段时间的实际应用,关键质量指标得到明显改善（详见附录A企业内部质量月报）,验证了基于物联网的六西格玛质量管理系统对企业质量管理水平的提升。综上所述,本文的创新性工作与贡献如下:（1）深入研究中小型离散制造企业质量管理困境,结合企业需求,创新地设计了一套基于物联网技术和六西格玛管理思想的质量管理系统,并完成了基于物联网的六西格玛质量管理系统的硬件系统构架和软件系统构架的设计。（2）根据实际需求,研究并设计了基于物联网的六西格玛质量管理系统的软件系统,主要包括前端服务器、后端服务器和数据分析服务器,并创新地在前端页面上实现了质量功能展开和CE矩阵功能。（3）与质量管理部门的工作人员协作完成了硬件设备选型和系统应用测试。结合企业质量数据,通过实际案例证明了测量系统分析（MSA）、试验设计（DOE）和统计过程控制（SPC）等数据分析工具,对质量管理人员分析和解决质量问题效率的提升。（4）本系统在一个医疗检验设备和耗材生产企业中实际部署并实际应用,从质量月报可看出企业质量管理水平得到明显提升,证明了系统的有效性。
杨帆[3]（2021）在《皮卡车B柱冷冲压精确成形研究及工艺模具优化》文中研究表明B柱作为汽车中重要支撑结构件之一,其结构比较复杂,并要求有较高的强度和刚度。由于高强钢材料存在塑性差的缺点,B柱一般采用热冲压成形工艺,但热冲压存在成本高、生产周期长等缺点。本论文研究B柱的冷冲压精确成形工艺,通过分析冷冲压中极易出现开裂、起皱、回弹等缺陷问题入手,提出B柱的冷冲压成形工艺方案,并对工艺参数和模具型面进行优化,开发出质量合格且经济有效的B柱冷冲压成形工艺。首先,在总结高强钢成形缺陷及控制方法的基础上,针对B柱的几何特征,分析了其成形性,并建立了该零件拉深、翻边、切边、回弹有限元模型。通过有限元结果对零件各区域在成形时的应力应变趋势、材料流动、厚度变化进行研究,对B柱冲压成形缺陷进行预测。对B柱拉深成形的起皱和开裂问题进行了深入分析,提出优化压边力、拉延筋布置、模具间隙和凹模圆角的控制策略。其次,针对拉深成形不充分和切边后的回弹问题,选取压边力、模具间隙、拉延筋1#与拉延筋2#为影响因素,进行中心复合试验设计,并以此建立了最大回弹量和最大减薄率的二阶响应面模型。分析了各单因素以及交叉因素对成形质量的影响,并求解多目标函数,得到了最佳工艺参数。对切边后回弹问题采取型面补偿控制,获得了相应的拉深凹模型面和翻边型面。最后,与企业联合设计了B柱冷冲压成形工艺和模具,并对凹模、凸模、压边圈、定位装置和顶杆分布进行了设计优化。参与企业试制并提出相应的解决方案,得到了合格的成形件,实现了高强钢B柱的冷冲压成形。本文对高强钢B柱的缺陷控制策略、工艺参数优化模型等成果,对类似零件的实际生产具有一定的参考价值。
汪铭根[4]（2021）在《基于六西格玛管理的S公司产品质量优化研究》文中研究指明电子制造服务商（Electronics Manufacturing Services,简称EMS）是一个竞争十分激烈和残酷的行业。产品的生产成本和质量水平在竞争过程中起到了决定性的作用,同时质量水平也是影响生产成本的重要因素之一。六西格管理是一种系统性的质量优化方法,通过应用六西格管理能大幅度地提高产品的质量水平和显着降低产品的不良质量成本。本文首先介绍了课题背景和意义,研究目标和内容之后,接着介绍了六西格玛管理DMAIC流程的基础理论、六西格玛管理工具和国内外研究现状。然后在DMAIC流程的各个阶段应用六西格玛管理工具,对S公司K1产品质量问题进行深入研究。在六西格玛管理DMAIC的界定阶段,首先通过产品出货数据分析和柏拉图原理找出了S公司主力机种K1及影响其产品良率的主要不良项目,再通过SIPOC图分析出了各主要不良项目所涉及到的工艺过程,在此基础上成立了项目团队、明确项目目标。在六西格玛管理DMAIC测量和分析阶段,利用Minitab软件进行了测量系统分析和过程能力分析,确认了数据的可靠性和改善前的产品质量水平;通过关联过程矩阵、过程关键输入输出变量分析和过程失效模式效应分析（PFMEA）,初步确定了各不良项目的显着性因子,再利用Minitab软件进行假设检验（P检验和T检验）和实验设计（DOE）对各不良项目的显着性因子进行了验证。在六西格玛管理DMAIC优化和控制阶段,在对显着性因子的优化难易程度分析后,通过常规的工作方法对简单的显着性因子进行了优化,并继续利用实验设计来确定复杂的显着性因子的优化方案,由此完成了优化阶段的工作;针对优化方案进行标准化控制,更新了过程失效模式效应分析（PFMEA）、控制计划、作业指导书,再通过统计过程控制对优化后的不良率进行实时监控,从而稳定地控制K1产品的不合格率（由1.78%降低到0.3%）,最终给公司带来的100多万直接经济效益。通过本研究的成功实施,让六西格管理DMAIC模型从通用的理论实践到S公司具体的产品质量优化中。本研究不仅给S公司带来了良好的经济效益,也加强了S公司管理层对全面开展六西格玛管理的决心。通过总结本研究过程所遇到的问题和优化方案,S公司对后续全面推行六西格管理制定了相关保障措施。
高杰[5]（2020）在《产品型面数据快速反馈式检具检测方法研究》文中研究指明从汽车产业迅速发展初期人们开始采用检具对产品型面进行检测,并将产品型面作为评价产品质量的重要研究内容。但随着检测设备的连续更新与进步,检具形式也越来越多样;然而,这些检具多集中于精度的提高,忽略了检具的检测效率,严重的影响了企业的项目生产任务。因此,如何获得高效的检具是降低产品生产周期的显着因素。而本文利用电容式传感器构建快速检测检具,并采用快速检测检具对产品面差进行快速反馈式检测,建立产品型面数据快速高效的检测方式。该方式对改善产品质量彰显着重要的指导价值。本文针对快速反馈式检测方式,从检测原理、检具设计与制造、实验研究等方面做出了大量的研究,具体研究如下:（1）根据检具检测产品尺寸的特性,实现产品型面数据快速检测。本文基于电容式传感器非接触测量、响应特性快等特点,提出利用电容式传感器构建快速检测检具,并阐述了快速检测的基本原理以及过程。从理论上对快速检测做出了支持。（2）检具的设计及制造。通过在检具上引入电容式传感器,并根据检具的设计原则对快速检测检具的支撑装置以及快速测量装置的整体结构做出设计;再生产制造,满足检具结构上的快速测量,为后续实现实际产品处理与验证奠定基础。（3）实验验证。首先通过分析产品型面状态,确定产品型面上的测量点;其次确定数模产品检测时的基准平面以及理论面差,并将理论面差数值代入依据电容式传感器测量原理所得到的线性公式转化为理论电压;最后利用LABVIEW软件对产品型面上的生产测量点分别进行检测,发现生产测量点2超过理论电压值,通过预警提示快速反馈出该测量点存在异常。从具体实例验证了快速反馈作用。研究表明,产品型面数据快速反馈式检具有助于提升面差检测水平,最终使制造出的塑料产品符合生产要求。
钟万[6]（2020）在《三维机加工艺规划系统关键技术研究》文中指出目前,虽然三维设计软件已经在机械加工领域得到了广泛的应用,但是企业在进行工艺设计时还是以二维图纸为主,三维模型为辅,零件三维模型没有得到充分的应用。随着制造业信息化的发展,计算机辅助工艺（CAPP）系统的研究逐渐受到人们的重视。CAPP系统通过直接对三维模型的操作,辅助用户完成工艺设计,实现数据的集成。本文主要结合企业加工生产情况,对三维机加工艺规划系统中工艺知识库、特征识别和加工方法决策等几项关键技术进行了研究,并将其应用到工艺设计领域,解决实际工艺问题。论文主要工作如下:在分析了工艺知识来源和工艺知识库组成结构的基础上,通过资料整理和现场调研的方法完成知识获取,将文字或者电子资料归纳整理存入工艺知识库中。采用面向对象的知识表示法对工艺知识进行结构化处理,便于知识的运用,并用xml技术和数据库管理系统实现了工艺知识库的运行。以特征为零件基本单元重新规划零件模型上包含的加工信息。分析了目前常用的几种特征识别方法,对其基本原理和表达方法做了说明。本文采用基于属性邻接图的特征识别方法,以三维设计软件构造的MBD三维模型为数据来源,完成零件特征的交互识别和零件模型制造信息的提取。特征识别的对象为板类零件。讨论零件加工过程中对加工方法产生影响的几大因素,采用模糊推理的方法进行加工方法的工艺决策。简单介绍了模糊推理的基本概念和数学原理,运用了对比平均法和专家经验法等多种方法构造影响因素的隶属函数。通过模糊综合评价方法的比较,实现特征加工方法的决策。对系统开发环境以及系统运行的配置要求进行了介绍。本系统是基于UG软件平台的二次开发,系统主要有知识储存的知识库,基于MBD模型的特征识别和加工方法决策等功能。最后,本文通过企业加工零件对系统各项功能进行了验证,证明了系统的有效性。
齐淑生[7]（2020）在《大型空腔叶片热处理前后的数字化测量及评定》文中认为大型空腔叶片作为舰船动力系统中过流的关键部件,其精度和性能的要求标准较高,为了消除内应力和改善金属材料的性能,对铸造得到的大型空腔叶片进行热处理工艺。由于叶片含有极为复杂的复合型面,并且具有内空腔、大曲率及长翼型的独特结构,在进行热处理工艺时产生一定程度的变形,影响大型空腔叶片的使用性能。因此,大型空腔叶片热处理前后的数字化测量及评定过程有着重要的实际意义。本文以热处理前后的大型空腔叶片为对象,研究涉及了数字化测量及评定中若干技术内容如下:数字化测量方面,分析大型空腔叶片的几何外形特征,对比常用的数字化测量方法特点和原理,确定大型空腔叶片的数字化测量方法,采取基于多个基准点位置转换测量原理的三维激光扫描测量方法,获取热处理前后叶片的测量数据。测量数据处理方面,主要研究点云数据去除噪声点及精简方法,根据大型空腔叶片测量数据的特点,提出一种基于空间单元格法的快速K-邻域搜索噪声点方法;对比分析常用数据精简算法的特点,提出基于曲率采样法和包围盒法相结合的混合方法对测量数据进行精简,并验证了该方法的有效性。模型重构方面,根据测量数据特点,提出了一种基于边缘和基于平滑度的欧式聚类算法联合使用的混合分割方法,对热处理后叶片的点云数据进行分割,将复杂曲面的拟合问题转化为单一曲面拟合,降低曲面拟合的难度;并研究了曲线、曲面的拟合造型及其光顺方法,重构了热处理后大型空腔叶片的三维数字化模型。基准匹配及评定方面,采用最小二乘法评定分析热处理后重构的叶片模型精度;对比分析几种常用的基准匹配算法,提出一种初始匹配和精确匹配联合使用的方法,完成大型空腔叶片热处理前点云数据与热处理后重构模型的基准匹配,并采取逼近算法对叶片的热处理变形进行评定,评定分析结果为大型空腔叶片热处理夹具的设计提供了可靠的依据。通过分析研究大型空腔叶片热处理前后的数字化测量及评定,获得热处理前后叶片的整体变形趋势及局部变形量,研究分析的结果可以作为大型空腔叶片的质量控制、模具优化设计和提高生产效率的参考依据,具有一定的实际应用价值。
乔勇[8]（2020）在《基于CDIO理念的中职项目课程《童车设计与制作》开发研究》文中认为职业教育课程模式要随着智能化时代的到来进行相应的变化,寻求能支撑未来职业教育课程理论的核心概念是我们需要探索和研究的,这一概念就是“项目”。项目课程是智能化时代对职业教育课程的内在诉求,基于CDIO理念的工程项目教学适合以工作过程来设定课程的框架,符合我国目前职业教育课程改革的需求,可解决中职项目课程面临的诸多问题。中职院校开展项目课程的实践研究已有多年。但是目前中等职业传统的课程开发模式仍然存在诸多问题。项目课程缺乏实际产品的针对性,导致了教学脱离生产实际,教育的职业性不显着;课程资源建设缺乏规范性、标准性,导致了课程资源的质量不高,相关资源的复用率不高;课程实施环节缺乏教学理念的探索,导致了授课环节的逻辑过程不合理,理论及实践教学成效不佳。课程成效评估体系不完善,缺乏有效的评估,导致了课程的持续开设及改进不够等问题。如何立足于地方产业特点,选择合适的工程项目开发为可实施的教学项目;如何建设课程资源以保障课程实施的顺利开展,并有效培养学生的工程实践能力;如何开展企业人员、其他专业教师等共同参与的多方协作式课程开发工作,进而夯实校企合作、促进不同专业间合作。以上诸多问题的深度挖掘成为中职项目课程研究的聚焦点及目标点。从实践中寻求解决之策,研究以嘉兴地区某中职院校开设的《童车设计与制作》（简称《童车》）项目课程开发为例,从课程开发的前期分析、主题确定、资源建设、实施方案及成效的评估等几个方面进行分析,形成一定的研究成果:（1）强化多方协同模式在课程开发中的应用。组建由课程专家、企业技术骨干、校内本专业及跨专业教师共同参与的课程开发团队,并在课程专家的指导下各有侧重的开展相关工作;（2）课程主题确定的逻辑思路是以职业能力培养目标为依据。核心工作是对选定的工程项目进行工作领域分析、工作任务分析及职业能力分析,在此基础上通过将职业能力进行教学化处理,从而形成课程的知识体系;（3）课程资源开发注重规范及全面性。包括编写校本教材、创设教学环境、师资队伍建设等。文本性教学资源力求做到规范编写;教学环境应力求能为学生创设真实的工程实践情景,使学生真实感受产品的生产过程,提升学生的创新能力。（4）以“构思”、多轮“设计—实现”、“运作”相结合的教学环节开展工程项目的教学研究,从而更有成效的培养工程技术性人才。（5）建立课程成效评估指标体系。通过相关数据的收集、为了进一步发挥项目课程在人才培养模式中的作用,提出以下建议:（1）根据中职学生认知规律合理的选择工程项目,即关注工程项目涵盖的知识容量、难易程度及所需的周期长短等;（2）关注工程实践教学氛围的营造。调整传统教室内讲授模式为工作室内研讨模式,紧紧围绕以工程项目研发为主线的研发式教学;（3）重视教师工程实践能力的提升。这需要从学校层面、企业层面进行协作,以此稳步开展教师深入企业的实习工作。
陈立业[9]（2020）在《基于DMAIC的TH公司产品质量改进研究》文中指出
古远明[10]（2020）在《基于工作过程系统化《多轴零部件编程与加工》课程开发》文中研究表明近年来,广东省加工制造业对高档数控机床的需求不断扩大,企业对多轴数控加工相关技术、技能型人才需求也不断增多。中职学校机械类相关专业从事多轴数控加工相关岗位的毕业生数量也逐渐增多。目前,《多轴零部件编程与加工》作为中职学校数控技术等加工类专业的核心课程,该门课程除了需要学生掌握识读零件图样、操作多轴数控机床及检测零件质量,还需培养学生零件多轴编程与仿真加工的知识和技能。目前的课程内容侧重于培养多轴数控机床技术员,忽视了学生多轴编程与仿真加工的能力培养,而且采用命题网络或概念上下位关系的学科教学方式;课程目标定位于识记和理解层次,较少涉及应用层次,忽视了中职学生的认知方式;课程评价采用理论笔试的方式居多,涉及企业岗位职业标准的真实性考核评价较少。因此,本研究通过基于工作过程系统化理论对《多轴零部件编程与加工》课程进行课程开发,旨在培养出符合企业多轴加工相关岗位需求的人员。本研究首先采用文献法对工作过程系统化课程开发的理论进行研究,采用问卷调查法及访谈法对本门课程现状进行调研并分析原因。之后,采用访谈法及观察法对企业岗位进行调研并通过实践专家研讨会获取典型工作任务,以典型工作任务为基础,整合归纳典型工作过程及行动领域,然后转化为学习领域。根据学生的职业成长规律以及选择加工方法难易程度为参照系设计了难度递进的四个学习情境,根据企业典型零件加工案例以及选择加工对象复杂程度为二级参照系设计了8个典型的学习任务,每个任务的课程目标定位是以企业工作过程为参照。学习任务的教学实施是将典型工作过程与普适性工作过程进行耦合,锻炼学生的心智技能,教学评价以企业职业考核标准及职业资格鉴定标准为参照设计考核评价指标。最后,通过教学实践来验证本课程开发的效果。本研究解决了中职学校《多轴零部件编程与加工》课程目标定位低层次,课程内容缺乏系统性、课程评价缺乏真实性,培养的学生不符合企业岗位需求的问题。本研究通过教学实践,提高了学生的专业能力及职业素养,满足企业多轴加工相关岗位的职业要求。
二、空间曲面零件的量具设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、空间曲面零件的量具设计（论文提纲范文）
（1）机匣深腔流道的在线自动检测技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景、意义及来源 |
| 1.1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.1.2 课题来源 |
| 1.2 自动检测技术研究现状 |
| 1.2.1 自动检测发展概况 |
| 1.2.2 表面质量及轮廓度检测技术综述 |
| 1.3 图像处理技术研究现状 |
| 1.3.1 数字式仪表识别技术 |
| 1.3.2 指针式仪表识别技术 |
| 1.4 本文主要工作 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 被测流道加工表面的测量特征分析 |
| 2.1 被测件结构及加工工艺特点 |
| 2.2 曲面测量点分布与路径优化 |
| 2.2.1 基于平均曲率的测点分布原则 |
| 2.2.2 测点轨迹优化模型 |
| 2.3 测点规划与轨迹仿真实验 |
| 2.3.1 测点规划 |
| 2.3.2 测量轨迹仿真 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 流道表面自动检测装置的设计与搭建 |
| 3.1 自动检测装置总体设计 |
| 3.1.1 装置总体设计目标 |
| 3.1.2 装置整体架构 |
| 3.2 自动检测装置的机械结构设计 |
| 3.2.1 量表及图像采集装置的选取 |
| 3.2.2 表杆及测头的设计 |
| 3.2.3 夹具设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 基于图像识别技术的自动检测装置软件系统的开发 |
| 4.1 数字识别机器学习理论研究 |
| 4.1.1 支撑向量机 |
| 4.1.2 目标边缘检测及实例分割 |
| 4.2 基于SVM的LCD数显屏数字识别实验 |
| 4.2.1 边缘检测算法对比实验及优化 |
| 4.2.2 目标检测及特征提取 |
| 4.2.3 SVM训练样本 |
| 4.2.4 实验结果 |
| 4.3 基于图像处理的指针表盘读数识别方法 |
| 4.3.1 图像处理的几种方法 |
| 4.3.2 基于图像处理的指针表盘识别实验 |
| 4.3.3 实验结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 自动检测系统的试验验证 |
| 5.1 曲面轮廓度误差 |
| 5.1.1 轮廓度与公差带 |
| 5.1.2 轮廓度误差评定理论 |
| 5.2 测量不确定度 |
| 5.2.1 测量不确定度的来源 |
| 5.2.2 测量不确定度的评定方法 |
| 5.3 检测系统测试实验设计与实验步骤 |
| 5.3.1 实验设备与实验材料 |
| 5.3.2 系统的校准与补偿 |
| 5.3.3 测试实验方案设计 |
| 5.4 实验结论 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 工作结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 攻读学位期间的学术成果 |
（2）基于物联网的六西格玛质量管理系统研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 物联网技术 |
| 1.1.2 精益六西格玛管理 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.3 研究目标及内容 |
| 1.4 论文的组织结构 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 基于物联网的六西格玛质量管理系统总体构架与实现技术 |
| 2.1 应用背景与场景分析 |
| 2.2 业务需求分析 |
| 2.2.1 用户信息管理需求 |
| 2.2.2 各类表单的管理需求 |
| 2.2.3 质量数据可视化需求 |
| 2.2.4 用户权限分配需求 |
| 2.2.5 使用精益六西格玛质量分析服务的需求 |
| 2.2.6 信息提示和通知的需求 |
| 2.3 基于物联网的六西格玛质量管理系统整体构架 |
| 2.4 硬件系统构架设计与实现 |
| 2.4.1 测量工具设备联网和测量数据的传输 |
| 2.4.2 待检验物料联网 |
| 2.4.3 硬件系统设计与实现 |
| 2.5 软件系统构架 |
| 2.5.1 前端服务器设计方案 |
| 2.5.2 后端服务器设计方案 |
| 2.5.3 数据分析服务器设计方案 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 前端服务器的设计与实现 |
| 3.1 前端服务器关键技术 |
| 3.2 前端服务器设计与实现 |
| 3.2.1 前端视图结构设计 |
| 3.2.2 前端页面设计与实现 |
| 3.2.3 流程图、QFD、CE矩阵设计与实现 |
| 3.2.4 二维码识别功能设计与实现 |
| 3.2.5 消息通知与数据可视化设计与实现 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 后端服务器设计与实现 |
| 4.1 后端服务器关键技术 |
| 4.2 后端服务器设计与实现 |
| 4.2.1 后端分层设计与实现 |
| 4.2.2 Mongodb数据库的设计 |
| 4.2.3 持久化对象模型的设计与实现 |
| 4.2.4 用户身份认证、访问控制与权限分配设计与实现 |
| 4.2.5 服务端日志功能设计与实现 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 数据分析服务器的设计与实现 |
| 5.1 数据分析服务器关键技术 |
| 5.2 数据分析服务器设计与实现 |
| 5.2.1 测量系统分析(MSA)设计与实现 |
| 5.2.2 试验设计(DOE)设计与实现 |
| 5.2.3 统计过程控制(SPC)设计与实现 |
| 5.2.4 回归分析和方差分析设计与实现 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 系统测试 |
| 6.1 测试环境 |
| 6.1.1 硬件环境 |
| 6.1.2 软件环境 |
| 6.2 测试结论 |
| 6.2.1 关键模块测试 |
| 6.2.2 后端服务器压力测试 |
| 6.2.3 应用测试 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 企业内部质量月报 |
| 攻读硕士学位期间发表论文及科研成果 |
| 致谢 |
（3）皮卡车B柱冷冲压精确成形研究及工艺模具优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 弧棱U型截面梁的成形研究 |
| 1.2.2 车身立柱冲压成形研究 |
| 1.2.3 车身立柱回弹控制研究 |
| 1.2.4 模具结构优化研究 |
| 1.2.5 存在研究不足的问题 |
| 1.3 论文研究目标及内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 2 皮卡车B柱冷冲压变形分析 |
| 2.1 B柱的几何特征和成形分析 |
| 2.1.1 B柱整体几何特征分析 |
| 2.1.2 B柱冲压成形时可能出现的问题 |
| 2.1.3 B柱冲压成形的技术策略和初步工序方案拟定 |
| 2.1.4 B柱冷冲压成形可行性分析 |
| 2.2 B柱有限元模型建立 |
| 2.2.1 拉深有限元模型 |
| 2.2.2 切边有限元模型 |
| 2.2.3 翻边有限元模型 |
| 2.2.4 回弹分析有限元模型 |
| 2.3 B柱拉深成形的变形分析 |
| 2.3.1 变形区应力分布及应变趋势 |
| 2.3.2 变形区材料流动性研究 |
| 2.3.3 变形区厚度及减薄分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 皮卡车B柱精确成形控制及工艺参数优化 |
| 3.1 B柱冲压成形缺陷预测 |
| 3.2 B柱拉深成形质量的控制研究 |
| 3.2.1 起皱产生的原因 |
| 3.2.2 起皱的控制方法 |
| 3.2.3 开裂产生的原因 |
| 3.2.4 开裂的控制方法 |
| 3.3 基于响应面法的工艺参数多目标优化 |
| 3.3.1 响应面法的概述 |
| 3.3.2 选取优化变量与目标函数 |
| 3.3.3 中心复合试验设计 |
| 3.3.4 二阶响应面模型建立和分析 |
| 3.3.5 试验结果分析 |
| 3.3.6 多目标函数优化求解及仿真模型验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于模具型面补偿的回弹控制策略 |
| 4.1 回弹产生的原因及型面补偿法 |
| 4.1.1 回弹机理 |
| 4.1.2 回弹的型面补偿原理 |
| 4.1.3 型面补偿方法 |
| 4.2 B柱回弹及型面补偿分析 |
| 4.2.1 B柱切边后的回弹分析 |
| 4.2.2 模具型面补偿的模拟分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 皮卡车B柱成形工艺及模具设计 |
| 5.1 B柱冲压工艺方案的确定 |
| 5.1.1 坯料形状与落料模具 |
| 5.1.2 拉深成形工序 |
| 5.1.3 四工位合模工序 |
| 5.2 B柱拉深成形模具的结构优化 |
| 5.2.1 拉深成形模具总体结构 |
| 5.2.2 成形模具结构优化要点 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 试模与成形件检测 |
| 6.1 设备概述与模具试模 |
| 6.1.1 检测设备与试模 |
| 6.1.2 B柱拉深试模 |
| 6.1.3 拉深缺陷的分析及调整 |
| 6.1.4 四工序合模试制 |
| 6.2 B柱成形件型面精度检测 |
| 6.2.1 量具检测 |
| 6.2.2 三坐标测量 |
| 6.2.3 数据对比 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究 |
（4）基于六西格玛管理的S公司产品质量优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 研究内容和解决的问题 |
| 1.3.1 本文研究的内容 |
| 1.3.2 本文解决的问题 |
| 1.4 研究方法、预期目标、技术路线图 |
| 1.4.1 研究的方法 |
| 1.4.2 预期目标 |
| 1.4.3 技术路线图 |
| 第二章 六西格玛管理基础理论综述 |
| 2.1 质量管理和六西格玛管理综述 |
| 2.1.1 质量管理的内涵 |
| 2.1.2 六西格玛管理内涵 |
| 2.1.3 六西格玛管理模式DMAIC介绍 |
| 2.2 六西格玛管理常用工具 |
| 2.2.1 失效模式及影响分析综述 |
| 2.2.2 测量系统分析综述 |
| 2.2.3 统计过程控制综述 |
| 2.2.4 实验设计综述 |
| 2.2.5 假设检验综述 |
| 2.3 六格玛管理在国内外的应用 |
| 第三章 S公司产品质量问题界定 |
| 3.1 S公司及其生产工艺简介 |
| 3.1.1 S公司概述 |
| 3.1.2 S公司生产工艺介绍 |
| 3.2 S产品质量问题界定 |
| 3.2.1 项目背景介绍 |
| 3.2.2 不良项目及缺陷定义 |
| 3.2.3 项目范围界定 |
| 3.2.4 项目团队组建 |
| 3.2.5 项目目标和预期收益 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 S公司产品质量测量和分析 |
| 4.1 产品质量测量 |
| 4.1.1 测量系统分析 |
| 4.1.2 改善前过程能力分析 |
| 4.2 不良因子筛选 |
| 4.2.1 关联过程矩阵和过程关键输入输出变量分析 |
| 4.2.2 过程潜在失效模式和影响分析 |
| 4.3 不良因子定量分析验证 |
| 4.3.1 连接器浮起因子验证 |
| 4.3.2 焊接连接不良因子验证 |
| 4.3.3 芯片(IC2)程序缺失因子验证 |
| 4.3.4 热敏电阻(R31和R32)功能不良因子验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五第五章章S公司产品质产品质量量量优化优化化和控制和控制 |
| 5.1 简单不良因子快速优化 |
| 5.1.1 连接器浮起快速优化 |
| 5.1.2 撞件快速优化 |
| 5.1.3 芯片(IC2)程序缺失快速优化 |
| 5.1.4 热敏电阻(R31和R32)功能不良快速优化 |
| 5.2 复杂不良因子优化 |
| 5.3 优化效果验证和控制 |
| 5.4 优化成果及效益 |
| 5.5 六西格玛管理推行保障措施 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结和展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 6.3 本研究项目存在的不足 |
| 参考文献 |
| 附录1 《连接器浮起测量数据》 |
| 附录2 《焊接连接测量数据》 |
| 附录3 《芯片(IC2)程序测试测量数据》 |
| 附录4 《热敏电阻(R31和R32)功能测量数据》 |
| 附录 5《改善前过程失效模式和影响分析表》 |
| 附录 6《更新后过程失效模式和影响分析表》 |
| 附录7 《更新后控制计划》 |
| 附录8 《更新后作业指引》 |
| 附录9 《P控制图》 |
| 致谢辞 |
（5）产品型面数据快速反馈式检具检测方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题的背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 检具的研究现状 |
| 1.2.2 目前研究中存在的问题 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第2章 检测理论分析 |
| 2.1 检具的概述 |
| 2.2 检具的分类及特点 |
| 2.2.1 检具的分类 |
| 2.2.2 检具的特点 |
| 2.3 检具的功能 |
| 2.4 检具的设计原则 |
| 2.4.1 结构要求 |
| 2.4.2 精度要求 |
| 2.4.3 技术要求 |
| 2.4.4 材料 |
| 2.5 检具的定位 |
| 2.6 电容式传感器在检具中的应用 |
| 2.6.1 电容式传感器的基本原理 |
| 2.6.2 电容式传感器的基本类型 |
| 2.6.3 电容式传感器的安装位置分析与确定 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 检具设计与制造 |
| 3.1 分析产品数模及确定检具材料 |
| 3.2 检具的定位机构 |
| 3.3 检具的支撑机构 |
| 3.4 检具的测量机构 |
| 3.5 检具的生产制造 |
| 3.5.1 精度要求 |
| 3.5.2 外观要求 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 实验研究 |
| 4.1 塑料件的选取 |
| 4.2 检测方法研究 |
| 4.2.1 塑料件测量点的选取 |
| 4.2.2 塑料件的测量难点分析 |
| 4.3 面差的定义与评价 |
| 4.3.1 面差的定义 |
| 4.3.2 面差的评价 |
| 4.3.3 基准平面 |
| 4.3.4 理论面差 |
| 4.3.5 理论电压 |
| 4.4 数据的快速检测 |
| 4.4.1 快速检测的原理 |
| 4.4.2 快速检测的操作方法 |
| 4.4.3 快速检测的过程 |
| 4.4.4 快速检测的结果 |
| 4.5 数据的快速反馈 |
| 4.6 数据采集结果分析处理 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）三维机加工艺规划系统关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景 |
| 1.2 CAPP系统以及相关技术研究现状 |
| 1.2.1 CAPP系统研究现状 |
| 1.2.2 相关技术研究现状 |
| 1.3 论文研究内容以及章节安排 |
| 1.3.1 论文来源 |
| 1.3.2 论文主要研究内容和章节安排 |
| 第2章 零件机加工艺知识库研究 |
| 2.1 工艺知识库基础 |
| 2.2 工艺知识 |
| 2.2.1 工艺知识的来源 |
| 2.2.2 工艺知识的分类 |
| 2.3 工艺知识库的构建 |
| 2.3.1 工艺知识获取 |
| 2.3.2 面向对象的工艺知识表示 |
| 2.3.3 知识库结构 |
| 2.3.4 知识库实现 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 零件制造特征识别技术 |
| 3.1 特征概述 |
| 3.1.1 特征定义 |
| 3.1.2 特征分类 |
| 3.2 特征识别方法分析 |
| 3.2.1 常用特征识别方法 |
| 3.2.2 属性邻接图 |
| 3.3 基于MBD模型的特征识别 |
| 3.3.1 基于MBD的三维模型信息描述 |
| 3.3.2 构建零件特征属性邻接图 |
| 3.3.3 基于属性邻接图的零件特征匹配 |
| 3.3.4 特征信息提取 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 工艺决策技术 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 工艺决策影响因素 |
| 4.2.1 工艺条件约束 |
| 4.2.2 加工约束 |
| 4.3 基于模糊推理的工艺决策 |
| 4.3.1 模糊集合 |
| 4.3.2 模糊推理 |
| 4.3.3 隶属函数 |
| 4.3.4 评价方法 |
| 4.3.5 加工方法决策流程 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 CAPP系统应用 |
| 5.1 系统运行环境概述 |
| 5.2 系统框架 |
| 5.3 系统实例运用 |
| 5.3.1 工艺知识库管理 |
| 5.3.2 零件特征识别 |
| 5.3.3 加工方法工艺决策 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录1 攻读学位期间发表学术论文目录 |
（7）大型空腔叶片热处理前后的数字化测量及评定（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究意义 |
| 1.2 数字化测量及评定技术 |
| 1.2.1 数字化测量及评定技术基本概念 |
| 1.2.2 大型空腔叶片热处理前后的数字化测量及评定 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 数字化测量方法研究现状 |
| 1.3.2 数据处理方法研究现状 |
| 1.3.3 模型重构技术研究现状 |
| 1.3.4 基准匹配及评定技术研究现状 |
| 1.4 研究的主要内容 |
| 第2章 大型空腔叶片热处理前后的数字化测量 |
| 2.1 大型空腔叶片的外形结构分析 |
| 2.2 数字化测量方法分类 |
| 2.3 大型空腔叶片的数字化测量方案 |
| 2.3.1 三维激光扫描测量系统 |
| 2.3.2 基于转站原理的三维激光扫描测量 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 测量数据的处理 |
| 3.1 测量数据处理概述 |
| 3.2 测量数据去除噪声点 |
| 3.2.1 噪声点产生原因 |
| 3.2.2 噪声点去除方法 |
| 3.2.3 大型空腔叶片原始数据的噪声点去除 |
| 3.3 测量数据的精简 |
| 3.3.1 测量数据的精简方法 |
| 3.3.2 大型空腔叶片测量数据的精简算法 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 热处理后大型空腔叶片的曲面模型重构 |
| 4.1 点云数据分割 |
| 4.1.1 点云数据分割方法 |
| 4.1.2 热处理后大型空腔叶片的点云数据分割 |
| 4.2 曲线、曲面拟合造型 |
| 4.2.1 自由曲线、曲面的数学表达 |
| 4.2.2 曲线的拟合及光顺 |
| 4.2.3 曲面的拟合及光顺 |
| 4.3 热处理后大型空腔叶片的模型重构 |
| 4.3.1 规则曲面的拟合 |
| 4.3.2 自由曲面的拟合 |
| 4.3.3 拟合曲面的拼接 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 大型空腔叶片热处理前后基准匹配及评定 |
| 5.1 热处理后大型空腔叶片重构模型精度评定 |
| 5.1.1 重构模型的精度评定 |
| 5.1.2 重构模型的精度评定结果分析 |
| 5.2 基准匹配 |
| 5.2.1 基准匹配算法 |
| 5.2.2 大型空腔叶片的基准匹配 |
| 5.3 大型空腔叶片热处理变形评定分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（8）基于CDIO理念的中职项目课程《童车设计与制作》开发研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究的背景 |
| 1.1.2 研究的目的与意义 |
| 1.2 文献综述 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.2.3 国内外研究现状简评 |
| 1.3 概念的界定 |
| 1.3.1 CDIO工程教育理念 |
| 1.3.2 项目课程 |
| 1.3.3 基于CDIO模式的中职项目课程开发 |
| 1.4 研究内容与方法 |
| 1.4.1 研究的内容 |
| 1.4.2 研究方法及技术路线 |
| 第二章 《童车设计与制作》课程开发的前期准备 |
| 2.1 课程开发必要性分析 |
| 2.1.1 提升创新设计型人才培养质量 |
| 2.1.2 培养地方产业紧缺技能型人才 |
| 2.1.3 提升专业化精品课程建设质量 |
| 2.2 课程开发的可行性分析 |
| 2.2.1 宏观政策支持 |
| 2.2.2 地方企业配合 |
| 2.2.3 学校制度支持 |
| 2.3 成立课程开发团队 |
| 第三章 《童车设计与制作》课程内容的确定 |
| 3.1 课程内容确定的过程 |
| 3.2 童车项目合理性分析 |
| 3.2.1 基于学习兴趣的考虑 |
| 3.2.2 基于知识领域的考虑 |
| 3.2.3 基于难易程度的考虑 |
| 3.3 童车工作任务的分析 |
| 3.3.1 童车就业岗位及工作领域分析 |
| 3.3.2 童车工作任务及职业能力分析 |
| 3.4 童车课程目标的确定 |
| 3.4.1 校内师资及设备分析 |
| 3.4.2 学生认知特点分析 |
| 3.4.3 教学化重构确定课程内容 |
| 第四章 《童车设计与制作》课程资源开发 |
| 4.1 课程标准开发 |
| 4.1.1 课程的定位及设计思路 |
| 4.1.2 课程目标 |
| 4.1.3 确定课程内容和要求 |
| 4.1.4 教学实施建议 |
| 4.2 校本教材开发 |
| 4.2.1 校本教材开发现状 |
| 4.2.2 《童车》校本教材的开发 |
| 4.3 其他辅助教学资源开发 |
| 4.3.1 其它辅助资源建设内容及思路 |
| 4.3.2 《童车》辅助资源的建设 |
| 第五章 《童车设计与制作》课程实施与评价 |
| 5.1 课程实施及评价方案 |
| 5.1.1 明确课程实施方案 |
| 5.1.2 明确教学评价方案 |
| 5.2 课程实施的过程 |
| 5.2.1 构思阶段(C) |
| 5.2.2 设计阶段(D) |
| 5.2.3 实现阶段(I) |
| 5.2.4 运作阶段(O) |
| 5.3 教学成效评价 |
| 5.3.1 教学过程性考核 |
| 5.3.2 教学阶段性及终结性考核 |
| 第六章 《童车设计与制作》课程保障建设 |
| 6.1 课程的师资保障 |
| 6.1.1 教师工程实践能力现状 |
| 6.1.2 教师工程实践能力培养 |
| 6.1.3 确定任课教师梯队 |
| 6.2 课程的教学环境保障 |
| 6.2.1 理论教学环境 |
| 6.2.2 实践教学环境 |
| 6.3 课程的教学设备保障 |
| 6.3.1 教学设备配备原则 |
| 6.3.2 《童车》教学设备配备 |
| 第七章 《童车设计与制作》课程的成效评估 |
| 7.1 明确课程的评估指标 |
| 7.1.1 课程评估原则 |
| 7.1.2 课程评估指标 |
| 7.2 课程成效评估过程 |
| 7.2.1 设计调查问卷 |
| 7.2.2 调查过程及数据收集 |
| 7.3 数据分析及结论 |
| 7.3.1 主观性调查结果分析 |
| 7.3.2 客观性调查结果分析 |
| 第八章 总结与展望 |
| 8.1 研究结论及不足 |
| 8.1.1 研究的结论 |
| 8.1.2 研究的不足 |
| 8.2 未来研究展望 |
| 8.2.1 学生综合能力的均衡培养 |
| 8.2.2 教学项目容量的合理规划 |
| 8.2.3 地方典型企业的有效参与 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（10）基于工作过程系统化《多轴零部件编程与加工》课程开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 一、绪论 |
| (一)研究背景 |
| (二)研究目的与意义 |
| 1.研究目的 |
| 2.研究意义 |
| (三)文献综述 |
| 1.国外研究现状 |
| 2.国内研究现状 |
| 3.文献述评 |
| (四)理论研究基础 |
| 1.工作过程系统化课程开发理论 |
| 2.行动-经验学习理论 |
| (五)研究方法与思路 |
| 1.研究方法 |
| 2.研究思路 |
| 二、工作过程系统化课程开发理论概述 |
| (一)相关概念界定 |
| 1.职业能力 |
| 2.课程开发 |
| 3.工作过程系统化课程 |
| 4.典型工作任务 |
| 5.学习情境 |
| 6.多轴加工技术 |
| 7.零部件 |
| (二)工作过程系统化的特征 |
| 1.课程目标 |
| 2.课程内容 |
| 3.课程结构 |
| 4.课程评价 |
| (三)工作过程系统化课程开发流程 |
| 1.调研工作岗位(群) |
| 2.归纳典型工作任务 |
| 3.归纳典型工作过程及行动领域 |
| 4.转换学习领域 |
| 5.学习情境设计 |
| 6.教学设计 |
| 三、中职《多轴零部件编程与加工》课程现状调研 |
| (一)学生需求分析 |
| 1.课程内容方面 |
| 2.课程实施方面 |
| 3.课程存在的主要问题 |
| 4.胜任企业岗位方面 |
| (二)《多轴零部件编程与加工》课程对应工作岗位调研 |
| (三)中职《多轴零部件编程与加工》课程的主要问题 |
| 四、基于工作过程系统化《多轴零部件编程与加工》课程设计 |
| (一)调研工作岗位(群)归纳典型工作任务 |
| (二)归纳典型工作过程及行动领域 |
| (三)转换学习领域 |
| 1.描述典型工作任务 |
| 2.确定课程目标 |
| 3.选择工作与学习内容 |
| (四)《多轴零部件编程与加工》课程学习情境设计 |
| 1.设计学习情境 |
| 2.学习情境描述 |
| 3.学习情境内容描述 |
| 五、中职《多轴零部件编程与加工》课程实施 |
| (一)木工刀体教学案例设计 |
| (二)教学实施 |
| 1.零件图样识图 |
| 2.三维造型设计 |
| 3.零件工艺设计 |
| 4.零件程序编制 |
| 5.零件程序仿真加工 |
| 6.零件机床加工 |
| 7.零件质量检测 |
| (三)教学评价 |
| 1.教师对学生考核评价 |
| 2.学生对教师的教学评价 |
| (四)教学效果分析 |
| 1.教学反馈 |
| 2.学生学习效果 |
| 六、研究总结与展望 |
| (一)研究总结 |
| (二)研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录一 《多轴零部件编程与加工》课程学生需求调查问卷 |
| 附录二 数控技术专业人才需求调查问卷 |
| 附录三 《多轴零部件编程与加工》课程开发访谈提纲 |
| 附录四 岗位工作任务观察记录表 |
| 附录五 实践专家研讨会名单 |
| 附录六 实践专家研讨会相关表格 |
| 附录七 《多轴零部件编程与加工》的课程标准 |
| 附录八 木工刀体二维图 |
| 附录九 《多轴零部件编程与加工》课程实施效果评价问卷 |
| 附录十 学生工作页 |
| 附录十 一任务指导书 |
| 读硕期间发表的论文及获奖 |
| 致谢 |
四、空间曲面零件的量具设计（论文参考文献）
- [1]机匣深腔流道的在线自动检测技术研究[D]. 官业欣. 华东理工大学, 2021(08)
- [2]基于物联网的六西格玛质量管理系统研究与应用[D]. 李帆. 西华大学, 2021(02)
- [3]皮卡车B柱冷冲压精确成形研究及工艺模具优化[D]. 杨帆. 重庆理工大学, 2021(02)
- [4]基于六西格玛管理的S公司产品质量优化研究[D]. 汪铭根. 东华大学, 2021(01)
- [5]产品型面数据快速反馈式检具检测方法研究[D]. 高杰. 湖北工业大学, 2020(03)
- [6]三维机加工艺规划系统关键技术研究[D]. 钟万. 湖北工业大学, 2020(03)
- [7]大型空腔叶片热处理前后的数字化测量及评定[D]. 齐淑生. 河南科技大学, 2020(07)
- [8]基于CDIO理念的中职项目课程《童车设计与制作》开发研究[D]. 乔勇. 浙江工业大学, 2020(03)
- [9]基于DMAIC的TH公司产品质量改进研究[D]. 陈立业. 天津大学, 2020
- [10]基于工作过程系统化《多轴零部件编程与加工》课程开发[D]. 古远明. 广西师范大学, 2020(06)