一、液压缸的故障分析（论文文献综述）
苏安良[1]（2022）在《基于液压系统材料因素故障萃析》文中进行了进一步梳理迅速诊断液压系统故障,关键在于弄清故障原因,建立数据库,为智能诊断提供保障。笔者从液压系统材料出发,归纳故障类属,对故障进行溯本追源,提高识别精度,进而达到快速检测和维修目的。结果显示:立足系统材料因素分析产生的故障,能及时反馈设备不足及缺陷,便于对液压系统更新改良,使液压系统设备、运转、故障排除科学化、智能化,缩短迭代周期。
魏苏杰[2]（2021）在《随车起重机变幅液压系统故障诊断研究》文中指出科学技术的不断发展促进包括工程机械在内的重大装备趋于智能化,为保证其可靠性,设备的健康检测成为研究热点。液压系统作为工程机械的主要组成部分,保证其在运行过程中的可靠性显得尤为重要。目前,对于液压健康检测的研究,主要有基于知识、数据驱动、基于物理模型的三种常用方法,基于知识的健康检测方法适合定性推理,要求有较高的经验及知识储备,基于数据驱动的健康检测方法要求有大量的故障或全寿命周期数据。鉴于两种方法的局限性,基于模型的液压系统的健康检测方法有明显优势,利用获得的系统精确的数学模型,进行系统的健康检测。本文以随车起重机变幅液压系统为研究对象,首先分析变幅液压系统的故障特征,提出典型故障的模拟与注入方案,通过仿真验证所提方案的可行性;其次分析功率键合图和解析冗余关系理论,提出键合图与解析冗余关系相结合的基于模型的故障诊断方法,为验证方法的可行性,进一步搭建基于Simulink的故障诊断仿真模型,验证所提故障诊断方法的合理性。论文的主要研究如下:（1）分析随车起重机结构组成和液压系统工作原理,对变幅液压系统典型故障的机理进行研究,制定各故障的模拟与注入方案,利用AMESim软件建立故障仿真模型,从而验证所提出的故障模拟方案的可行性;（2）采用功率键合图建模方法,根据液压原理和各故障模拟方案,建立变幅液压系统有无故障的键合图模型,并建立各结点本构关系方程;（3）基于解析冗余理论的基本原理,提出与键合图相结合的基于模型的故障诊断方法,主要包括:残差生成、残差估计及故障诊断三个环节;（4）将基于模型的故障诊断方法应用到变幅液压系统换向阀卡死的故障诊断中。在Simulink中搭建故障诊断仿真模型,通过控制部分注入故障信息,故障诊断结果与注入信息的一致性,来验证故障诊断方法的合理性;（5）在随车起重机实验台上设计换向阀卡死故障实验,通过实验曲线与仿真曲线对比,验证故障诊断仿真模型的合理性,进一步验证故障诊断结果的可信度。
牛群[3]（2021）在《工程机械液压系统原位检测与故障诊断技术研究》文中认为工程机械液压系统在工程机械领域占举足轻重的地位,随着工程机械设备的不断更新,液压系统的测试与故障诊断也需要与时俱进。当工程机械液压系统发生故障时,需暂停机器找寻是否有明显的故障现象,如无明显故障现象,需对可能发生故障的液压元件进行拆卸,而后送到液压试验台对液压元件做进一步检测分析确定故障原因及位置。如此以来,会耗费大量的时间精力,影响工程机械设备的工作效率。故研究一种新型的液压系统测试与故障诊断方案有重要意义。本文提出的测试方案旨在系统原位置进行检测,按照液压试验台的测试要求,在不拆卸液压系统的情况下完成对液压元件的测试诊断。从工程机械液压系统的工作原理和故障机理入手,选择压力、流量、振动、温度和油液信号作为检测量,对盾构机及挖掘机系统的主要液压元件进行测试,结合T型测试法和有源液压测试理论,确立了检测的方法和步骤。配置了液压测试仪、传感器、信号调理模块、信号采集仪器、辅助测试设备等硬件,搭建了基于虚拟仪器的信号采集平台,利用Lab VIEW开发了工程机械液压系统原位检测软件系统。针对盾构机及挖掘机两种典型工程机械的液压系统做了基于故障树分析的原位检测故障诊断研究,将故障树分析法应用于液压系统的故障诊断,建立挖掘机和盾构机液压系统的故障树模型,通过定性分析和定量分析明确测试诊断的方向,利用有源静态检测仪和便携式液压测试仪等硬件实现对液压系统的测试,得到诊断结论。证明故障树分析法联合原位检测方案对工程机械液压系统检测诊断有良好的指导意义,验证了原位检测技术以及故障树分析法的可行性。
姜金杏[4]（2021）在《反应注射成型系统故障分析及浮动模架设计与分析》文中研究表明反应注射成型系统因其产品质轻、壁薄等特点而被广泛应用。系统中的模架对产品质量、生产周期等具有重要的技术经济意义,其可靠性与对中精度尤为重要。本文对反应注射成型系统故障树分析和模架对中性问题进行了深入研究。主要研究内容和成果如下:（1）建立了反应注射成型系统的故障树,并进行故障树定性分析。深入解析了反应注射成型系统的工作原理及工作过程,将其分为注射系统、模架系统、温度控制系统、液压传动系统和电气控制系统。采用故障树分析方法对其进行故障分析,建立了机械结构故障树与液压系统故障树。分析结果表明,模架的可靠性和对中精度会严重影响模具的寿命及零件的成型质量,并且平开式液压模架的薄弱环节确立在了导向机构与同步机构。（2）创新提出了一种浮动模架设计方案。采用浮动机构增加模架中A模板三个坐标轴方向的自由度,然后通过导向机构重新精准捕捉A模板的自由度,该方法能有效的提高模架系统的对中精度。浮动模架为弹簧阻尼柔性机构,具体采用了双叉臂阻尼浮台机构、滚珠弹簧浮动机构、浮动套筒柔性连接、滚子导向机构。浮动模架具有对接无冲击、无摩擦、使用寿命长等优点。最后、对浮动模架设计方案中浮动机构和导向机构进行了进一步的分析。（3）建立了浮动模架的力学仿真模型,并对浮动模架60度锥面锥孔导向机构对接过程中的接触力进行分析。通过ADAMS软件对浮动模架进行仿真分析,首先简化了三维模型,接下来设置材料属性、连接副、驱动力和载荷,最后仿真计算了在不同偏离条件下模板驱动力及导向机构的接触力。结果表明:随着偏离距离与偏离角度的增加,模板对中所需的驱动力随之增加;当偏离距离相同时,模板随Z轴方向偏离时对中所需的驱动力低于Y轴方向偏离;当浮动模架在Y、Z轴方向有等距偏离时,Z轴方向的偏移距离先降低为0;导向机构的接触力48%以上分布在模板运动方向（X轴方向）,随着模板逐渐对中,Y、Z轴方向的接触力先增加后降低至0。（4）分析了浮动模架中弹簧刚度对模板驱动力的影响。根据已建立的力学仿真模型,分析了双叉臂阻尼浮台机构的弹簧刚度K1（Y轴方向）和滚珠弹簧浮动机构的弹簧刚度K2（Z轴方向）对模板驱动力的影响。分析结果表明:在Y轴方向偏离距离相同的条件下,随着K1增加,模板对中时的驱动力增加;在Z轴方向偏离距离相同的条件下,随着K2增加,模板对中时的驱动力增加。当A模板在Y轴方向相对B模板偏移6mm时,K1=50N/mm,驱动力为1280.6N;当K1=500N/mm,驱动力为14180.4N;当A模板在Z轴方向相对B模板偏移6mm时,K2=50N/mm,驱动力为639.8N;当K2=500N/mm,驱动力为5633.0N。当弹簧压缩距离一定时,弹簧刚度的减少使浮动机构所能提供的最大接触力降低,因此浮动机构应选择合适的弹簧刚度。（5）对浮动模架的60度锥面锥孔导向机构的平移误差可对中判定及可对中平动范围进行分析。用五个变量来描述浮动模架A模板的位置及姿态,五个变量分别为Y、Z两个坐标轴方向的位移Δy、Δz和相对X、Y、Z三个坐标轴的旋转角度Δα、Δβ、Δγ。两个锥面锥孔导向机构左右对称布置于A、B模板上,当A、B模板的位置确定后,若A模板导向锥的小端面在YZ面上的投影均在B模板导向锥大端孔的投影内,此时模架可对中。研究了A模板在无旋转和绕坐标轴旋转条件下浮动模架的可对中平动范围。A模板绕X轴、Y轴、Z轴旋转后,可对中平动范围绕原点分布不均。随着A模板绕X轴、Y轴、Z轴旋转角度增加,浮动模架的可对中平动范围减少。
闻中翔[5]（2020）在《基于神经网络的阀控液压缸系统故障诊断》文中指出针对无法对阀控液压缸系统中的液压元件进行实时故障监测及诊断的问题。论文通过传感器采集系统信号并结合神经网络的方法,对液压缸不同类型的泄漏故障和双喷嘴挡板伺服伺早期单喷嘴堵塞故障进行实时故障诊断。论文主要研究如下:1、分析液压缸和双喷嘴挡板伺服阀的故障机理,设计了一种液压系统故障模拟方法,通过液压缸结构设计并外接元件方法实现液压缸不同程度的内、外泄漏故障模拟。通过传感器采集液压缸的压力信号及活塞杆位移信号,确定具有代表性的故障特征并提取相应的特征值作为故障样本后通过BP神经网络学习算法进行学习训练,并利用部分样本作为检测数据验证了其可行性。结果表明该BP神经网络能准确分别系统的内、外泄漏故障,达到故障诊断目的。2、运用液压机械系统建模仿真软件AMESim建立双喷嘴挡板伺服阀控对称液压缸位置伺服系统仿真模型,通过将仿真所得的液压缸内、外泄漏时对应活塞杆的位移曲线和液压缸左腔压力曲线与实验所得的对应曲线进行对比,发现随着故障程度的加剧,仿真和实验所得的曲线变化趋势基本相同,同时模拟了双喷嘴挡板伺服阀的单喷嘴堵塞故障,所得伺服阀在无输入信号状态下的状态参数与理论推导相吻合,验证了仿真模型的可靠性。3、利用表征学习的概念对双喷嘴挡板伺服阀早期单喷嘴堵塞故障进行诊断。设计一种神经网络来找到一种非线性映射关系,通过该神经网络将原始数据转换到另一个更容易分类的空间中。通过对数据点形成的数据簇的轮廓系数进行评估,表明数据点的聚类效果良好。通过BP神经网络分别对原始数据和新数据进行故障诊断,结果表明故障诊断的准确率大大提高。图52表9参74
王桂斌[6]（2020）在《棒材生产线加热炉工艺设备的改造》文中研究指明棒材生产线是将炼钢厂生产的钢坯通过加热炉加热或电炉加热达到工艺要求的开轧温度后,再经轧机对钢坯反复挤压、冷却、剪切,最终达到满足客户使用的热轧带肋钢筋或圆钢。带肋钢筋主要用于房屋、道路、桥梁、机场和水库等工程建设。圆钢可以通过二次加工,制作轴、齿轮、螺栓、螺母和弹簧等机加工零件。棒材生产线工艺设备由加热炉区工艺设备、轧机区工艺设备、冷床区工艺设备和收集区工艺设备组成。加热炉区工艺设备是一条生产线的核心设备,直接关系到生产线的安全、产量、质量、成本控制等因素,其设备的稳定运行也一直是生产线的控制难点。论文首先介绍了棒材生产线的现状和国内外的发展趋势,以国内某棒材生产线的加热炉工艺设备为研究对象,从理论上分析了棒材生产线加热炉工艺设备的故障原因,结合现场实际情况及工作经验,确定了以棒材加热炉工艺设备的改造为主要研究内容。根据棒材生产线加热炉工艺设备的特性,阐述了工艺设备的组成及设备特点,分析了棒材加热炉区工艺设备的主要故障及故障原因,结合设备的结构特点与主要参数,提出了新的设备改造方案。对入炉辊道辊子、取钢剔废装置等设备的机械结构进行了理论计算。对取钢剔废装置轨道使用有限元软件进行了分析,验证了改造方案的合理性和可行性。采用CAD、CAXA制图软件及Solid Works三维软件设计了入炉辊道辊、取钢剔废装置导轨、取钢剔废装置车轮等关键设备的机械新结构,完成了工程图纸的设计和加工制造。根据优化后的工艺,重新编写了钢坯提升机、入炉辊道、加热炉推钢机、加热炉步距控制等控制程序。通过研究和改造,棒材生产线加热炉区工艺设备故障影响时间由2013年的103小时下降到2018年的17.75小时,改造后设备能力得到了提高,电气及自动化控制水平得到了改善,达到了预期的工作目标。论文所做的工作,对同类型生产线中加热炉工艺设备的改造具有一定的借鉴意义。
王超[7]（2020）在《UltraLock型闸板液压缸典型故障分析与排查方法》文中研究说明水下闸板防喷器是海洋钻井平台井控装置的核心设备,能有效控制钻井平台钻井期间发生的溢流、井涌、井喷等钻井井控安全问题,目前勘探三号平台闸板防喷配置的三个闸板液压缸都是NXT UltraLock型。该形式的闸板液压缸结构具有设计巧妙、使用安全可靠等特点,是当今海洋钻井平台的主流配置。本文通过介绍UltraLock型闸板液压缸的结构特点,以勘探三号平台作业期间液压缸发生漏液的典型故障及现场如何排查解决该故障为例,可为国内半潜式钻井平台同类型闸板防喷器日常使用、故障判断、液缸检修等提供指导和借鉴。
李永奇,刘庆教,李小明,王伟伟[8]（2020）在《挖掘机液压缸常见故障分析及解决方法》文中研究表明挖掘机液压缸是挖掘机的执行元件,其轻微故障可能无法引起重视,严重的将导致影响工作效率甚至导致整机无法正常工作,影响整机寿命。该文对挖掘机液压缸常见的六大类故障进行分析,并从多个角度分析故障产生的故障模式及故障的解决方法,对快速排除挖掘机液压缸故障和提高液压缸使用寿命具有一定的指导作用。
陈潇[9]（2020）在《双绳缠绕式提升机钢丝绳张力协调控制策略研究》文中研究表明随着浅层矿产资源的开采殆尽,深井开采是未来的发展方向。双绳缠绕式提升机,作为深井提升的重要装备,其性能直接关系到我国能源战略的有效实施。双绳缠绕式提升机在运行过程中,由于绳槽偏差、卷绕误差及两侧钢丝绳性能的不一致,不可避免地会出现各绳张力不平衡现象,影响到运输设备及人员安全。同时,双绳缠绕式提升机在服役过程中,钢丝绳张力协调控制系统执行器子系统和传感器容易发生故障,存在潜在的安全隐患,闭环控制系统一旦出现失稳,极有可能造成机毁人亡的重大事故。因此,深入研究各种工况下双绳缠绕式提升机钢丝绳张力协调控制方法,是实现钢丝绳张力协调控制策略真正应用于生产实践的关键课题。本文在973计划课题“非定常工况下超深井提升系统危机预防及安全运行研究”的资助下,结合双绳缠绕式提升机的实际工况,综合运用非线性系统建模、自适应控制、迭代学习控制、容错控制等理论,开展了多种工况下双绳缠绕式提升机钢丝绳张力协调控制策略的理论与实验研究。研究工作主要包括:（1）建立了双绳缠绕式提升机提升子系统模型、提升容器子系统模型和浮动天轮驱动子系统模型,最终构建了双绳缠绕式提升机耦合模型;给出了卷绕误差激励和钢丝绳特性偏差的等效模型;在AMESim软件和Matlab/Simulink软件环境下分别搭建了双绳缠绕式提升机仿真模型并进行了数值仿真分析,研究了卷绕误差激励和两侧钢丝绳存在特性偏差工况下钢丝绳末端张力和张力差的响应规律。（2）基于双绳缠绕式提升机正常运行工况下误差激励和参数不确定性有界假设,利用动态面控制理论设计了双绳缠绕式提升机钢丝绳张力协调控制器;考虑提升子系统非线性特性及其所受扰动的时变特性,设计了迭代学习观测器,对未知动态特性和扰动进行综合观测;考虑控制器参数和实际物理参数的偏差,引入自适应理论,对参数偏差引起的控制器性能下降进行补偿;通过仿真分析验证了所提出控制策略的有效性和优越性。（3）针对双绳缠绕式提升机钢丝绳张力协调控制系统执行器子系统发生故障的工况,建立了执行器子系统故障树,给出了执行器子系统典型故障的等效模型;设计了可以对故障进行实时检测的自适应观测器,对故障观测器的稳定性和收敛性进行了证明;利用故障检测信息,基于浮动天轮冗余特性,同时为了保障故障工况下液压缸速度跟踪误差的有界,提出了一种执行器子系统故障工况下钢丝绳张力协调控制方法;通过仿真分析验证了执行器子系统故障工况下所提出控制策略的收敛性和有效性。（4）针对双绳缠绕式提升机运行过程中反馈传感器可能发生掉电、漂移等故障工况,建立了反馈传感器的等效故障模型;提出了一种基于信号融合的传感器故障检测方法,设计了有限时间观测器和参数估计器,实现了对传感器故障的实时检测;考虑传感器故障风险,基于系统物理特性分析和故障检测结果,提出了传感器故障工况下基于扩张状态逼近的钢丝绳张力协调控制方法,并证明了所提出方法的稳定性;仿真结果验证了传感器故障工况所提出混合控制策略的有效性。（5）基于xpc技术搭建了双绳缠绕式提升机模拟实验平台;分别开展了正常运行工况、执行器故障工况和传感器故障工况下钢丝绳张力协调控制策略的实验研究;实验结果验证了所提出控制策略的有效性。该论文有图74幅,表10个,参考文献153篇。
廖婧僳[10]（2020）在《液压缸拉缸故障诊断研究》文中研究指明液压缸是广泛应用于工程机械液压系统中的关键执行元件,对整机工作性能有很大的影响。液压缸的典型故障是内泄漏。液压缸拉伤是导致液压缸内泄漏的主要因素之一。由于液压系统的密闭性,液压缸拉缸及其内泄漏诊断一直是液压系统故障诊断的难点。本文以MOB40*200型号液压缸为研究对象,对液压缸筒拉伤及故障诊断进行了深入研究,主要研究内容如下:一、液压缸拉缸试验及数据采集分析产生拉缸故障的原因、现象、危害。设计了液压缸缸筒拉伤及其实验方案。人工模拟了液压缸缸筒拉伤,基于YCS-DIII电液伺服比例综合试验台,搭建液压缸工况模拟试验台的测试系统,包括测试系统硬件选择和测试系统软件设置。基于该实验系统,在液压缸运动状态下,采集正常状态和拉缸故障状态下液压缸压力、流量等信号。二、基于EMD的液压缸拉缸故障特征提取对液压缸的无杆腔压力信号进行EMD分解,确定了IMF1的能量值、内禀模态总能量熵、IMF1瞬态幅值的均方根值这三个特征值随拉伤故障的变换规律,在此基础上构成故障特征向量,作为下一步故障分类器的输入向量。三、基于内分泌神经网络的液压缸拉缸故障模式识别概述了内分泌BP神经网络的基本结构和工作原理,分析了内分泌策略对神经网络权值的调节功能。进一步将内分泌BP神经网络引入缸筒拉伤故障诊断。设计了内分泌神经网络分类器的网络结构,对缸筒拉伤进行了故障分类,并对比了BP神经网络的故障分类效果。研究结果表明,内分泌BP神经网络比传统BP神经网络更胜一筹。
二、液压缸的故障分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、液压缸的故障分析（论文提纲范文）
（1）基于液压系统材料因素故障萃析（论文提纲范文）
| 1 液压系统材料因素故障萃析 |
| 1.1 液压油引起的故障分析 |
| 1.1.1油黏度引起的故障 |
| 1)故障类型： |
| 2)发生元件： |
| 3)分析与措施： |
| 1.1.2油温度引起的故障 |
| 1)故障类型： |
| 2)发生元件： |
| 3)分析与措施： |
| 1.1.3油面高低引起的故障 |
| 1)故障类型： |
| 2)发生元件： |
| 3)分析与措施： |
| 1.1.4油污染引起的故障 |
| 1)故障类型： |
| 2)发生元件： |
| 3)分析与措施： |
| 1.1.5油气泡引起的故障 |
| 1)故障类型： |
| 2)发生元件： |
| 3)分析与措施： |
| 1.2 油管引起的故障分析 |
| 1.2.1油管漏气引起的故障 |
| 1.2.2油管接错引起的故障 |
| 1.2.3油管规格引起的故障 |
| 1.2.4与油管有关的其他原因引起的故障 |
| 1.3 密封不良引起的故障分析 |
| 1.3.1外漏故障 |
| 1.3.2内漏故障 |
| 1.3.3其他密封不良故障 |
| 1.4 系统弹簧引起的故障分析 |
| 1.5 马达引起的故障分析 |
| 1.6 材料造成的爬行故障 |
| 2 液压系统故障诊断发展趋势 |
| 2.1 液压材料因素引起的故障归属是智能诊测的基础 |
| 2.2 几种智能诊断的评价及注意事项 |
| 3 结束语 |
（2）随车起重机变幅液压系统故障诊断研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 随车起重机技术与发展 |
| 1.1.1 随车起重机简介 |
| 1.1.2 随车起重机发展状况 |
| 1.2 故障诊断技术的发展 |
| 1.2.1 故障诊断方法 |
| 1.2.2 故障诊断方法研究现状 |
| 1.3 本文研究工作主要内容 |
| 1.3.1 选题背景与意义 |
| 1.3.2 工作内容 |
| 1.4 本文组织结构 |
| 2 变幅液压系统故障分析与故障模拟 |
| 2.1 随车起重机液压系统介绍 |
| 2.1.1 随车起重机介绍 |
| 2.1.2 液压系统工作原理 |
| 2.2 液压系统故障分类与特点 |
| 2.3 变幅液压系统故障分析与模拟 |
| 2.3.1 液压缸的故障分析及模拟 |
| 2.3.2 液压泵的故障分析及模拟 |
| 2.3.3 换向阀的故障分析及模拟 |
| 2.3.4 溢流阀与过滤器的故障分析及模拟 |
| 2.4 基于AMESim的液压系统故障仿真 |
| 2.4.1 AMESim液压系统建模 |
| 2.4.2 液压系统故障注入与模拟 |
| 2.4.3 仿真结果分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 基于功率键合图的液压系统建模 |
| 3.1 功率键合图建模方法 |
| 3.2 液压元件功率键合图 |
| 3.3 变幅液压系统功率键合图模型 |
| 3.3.1 系统无故障建模 |
| 3.3.2 系统多故障建模 |
| 3.4 变幅液压系统多模式故障 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 基于模型的液压系统故障诊断方法 |
| 4.1 解析冗余关系理论 |
| 4.2 残差与阀值计算 |
| 4.2.1 残差计算 |
| 4.2.2 阀值计算 |
| 4.2.3 故障隔离与故障特征矩阵 |
| 4.3 故障诊断 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 案例分析与实验验证 |
| 5.1 换向阀卡死故障诊断 |
| 5.2 实验验证 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（3）工程机械液压系统原位检测与故障诊断技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和选题意义 |
| 1.2 液压系统检测与故障诊断的现状 |
| 1.3 本文主要内容 |
| 第二章 工程机械液压系统的组成及故障分析 |
| 2.1 工程机械液压系统的组成及常见故障 |
| 2.1.1 工程机械液压系统的组成 |
| 2.1.2 工程机械液压系统常见故障 |
| 2.2 工程机械常用液压元件的故障诊断 |
| 2.2.1 工程机械液压泵的故障诊断 |
| 2.2.2 工程机械液压马达的故障诊断 |
| 2.2.3 工程机械液压缸的故障诊断 |
| 2.2.4 工程机械液压阀的故障诊断 |
| 2.3 盾构机液压系统的工作原理与故障分析 |
| 2.3.1 盾构机液压推进系统的工作原理 |
| 2.3.2 盾构机液压推进系统的故障分析 |
| 2.4 挖掘机液压系统的工作原理与故障分析 |
| 2.4.1 挖掘机液压系统的工作原理 |
| 2.4.2 挖掘机液压系统的故障分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 工程机械液压系统原位检测方案 |
| 3.1 工程机械液压系统检测量的选取 |
| 3.1.1 液压系统中压力的测试 |
| 3.1.2 液压系统中流量的测试 |
| 3.1.3 液压系统中温度的测试 |
| 3.1.4 液压系统中振动的测试 |
| 3.2 原位检测对象的选择 |
| 3.2.1 盾构机推进液压系统的检测 |
| 3.2.2 挖掘机液压系统的检测 |
| 3.3 液压元件原位检测方法及步骤 |
| 3.3.1 液压元件故障的逻辑诊断 |
| 3.3.2 Tee测试法及测试步骤 |
| 3.3.3 有源测试方法及测试步骤 |
| 3.4 液压系统原位检测装置 |
| 3.4.1 便携式液压检测仪 |
| 3.4.2 有源液压测试仪 |
| 3.4.3 压力转换接头 |
| 3.5 测试点的选择 |
| 3.5.1 压力测试点的选择 |
| 3.5.2 振动测试点的选择 |
| 3.5.3 流量测试点的选择 |
| 3.5.4 油液的采集 |
| 3.6 液压系统测试标准 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 工程机械液压系统原位检测系统开发 |
| 4.1 原位检测系统的组成 |
| 4.2 传感器的选择 |
| 4.2.1 压力传感器的选择 |
| 4.2.2 流量传感器的选择 |
| 4.2.3 振动传感器的选择 |
| 4.2.4 温度传感器的选择 |
| 4.2.5 转速仪的选择 |
| 4.3 信号调理模块及信号采集仪器的选择 |
| 4.4 辅助测试设备的选择 |
| 4.5 信号处理方法研究 |
| 4.5.1 信号预处理 |
| 4.5.2 信号的时域分析 |
| 4.5.3 信号的频域分析 |
| 4.5.4 信号的时频域分析 |
| 4.6 系统软件的开发 |
| 4.6.1 液压压力检测与诊断系统 |
| 4.6.2 液压流量检测与诊断系统 |
| 4.6.3 液压振动检测与诊断系统 |
| 4.6.4 液压泄漏量诊断系统 |
| 4.6.5 液压温度检测系统 |
| 4.6.6 油液检测系统 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 基于故障树分析的原位检测诊断研究 |
| 5.1 故障树分析法 |
| 5.2 基于故障树的挖掘机液压系统诊断研究 |
| 5.2.1 故障树的建立及定性分析 |
| 5.2.2 故障树的定量分析 |
| 5.3 基于故障树的盾构机液压系统诊断研究 |
| 5.3.1 故障树模型的建立及定性分析 |
| 5.3.2 故障树的定量分析 |
| 5.3.3 盾构机液压原位检测技术研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（4）反应注射成型系统故障分析及浮动模架设计与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 反应注射成型系统故障分析 |
| 1.2.2 合模精度与浮动模架 |
| 1.3 研究内容与结构 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 论文结构 |
| 2 反应注射成型系统的故障树建立与故障分析 |
| 2.1 故障树建立与分析 |
| 2.1.1 故障树分析方法的基本概念 |
| 2.1.2 故障树构建过程 |
| 2.1.3 故障树定性分析 |
| 2.2 反应注射成型系统的组成与工作过程 |
| 2.2.1 反应注射成型系统工作过程 |
| 2.2.2 反应注射成型系统组成 |
| 2.3 反应注射成型系统的故障树建立 |
| 2.3.1 反应注射成型系统的机械结构故障树 |
| 2.3.2 反应注射成型系统的液压系统故障树 |
| 2.4 反应注射成型系统的故障分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 反应注射成型系统浮动模架设计 |
| 3.1 现有平开式液压模架导向机构问题分析 |
| 3.2 浮动模架方案设计 |
| 3.2.1 功能需求和设计指标 |
| 3.2.2 浮动模架的结构方案 |
| 3.2.3 浮动模架的工作过程与特点 |
| 3.3 浮动模架的机构 |
| 3.3.1 浮动机构 |
| 3.3.2 导向机构 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 浮动模架的导向机构接触力仿真与可对中判定 |
| 4.1 机构力学分析方法及步骤 |
| 4.1.1 ADAMS简介 |
| 4.1.2 ADAMS动力学分析基本步骤 |
| 4.2 浮动模架导向机构力学模型的建立与分析 |
| 4.2.1 分析模型的建立及仿真 |
| 4.2.2 仿真结果与分析 |
| 4.3 浮动模架平移误差可对中判定及范围确定 |
| 4.3.1 YZ平面可对中判定条件及建模 |
| 4.3.2 YZ平面导向机构可对中平动范围的确定 |
| 4.3.3 绕单轴旋转条件下导向机构可对中平动范围的确定 |
| 4.3.4 绕三个坐标轴旋转条件下导向机构可对中平动范围的确定 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间科研成果 |
| 致谢 |
（5）基于神经网络的阀控液压缸系统故障诊断（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 故障诊断理论及技术的发展 |
| 1.3 液压系统故障诊断国内外研究现状及分析 |
| 1.3.1 液压系统故障诊断国外研究动态 |
| 1.3.2 液压系统故障诊断国内研究动态 |
| 1.4 液压系统故障介绍 |
| 1.4.1 液压系统介绍 |
| 1.4.2 液压系统故障特性 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 2 液压系统故障研究 |
| 2.1 液压缸故障机理分析 |
| 2.2 双喷嘴挡板伺服阀故障机理分析 |
| 2.3 液压系统常用故障诊断方法 |
| 2.3.1 基于模型的液压系统故障诊断方法 |
| 2.3.2 基于信号处理的液压系统故障诊断方法 |
| 2.3.3 基于人工智能的液压系统故障诊断方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 基于神经网络的液压缸泄漏故障诊断 |
| 3.1 人工神经元模型 |
| 3.2 BP神经网络算法 |
| 3.2.1 信号的前向传递 |
| 3.2.2 误差的反向传播 |
| 3.3 阀控液压缸位置伺服系统油路搭建及故障模拟 |
| 3.3.1 阀控液压缸位置伺服系统简介 |
| 3.3.2 阀控液压缸位置伺服系统油路搭建及故障模拟 |
| 3.4 基于神经网络的液压缸泄漏故障诊断 |
| 3.4.1 故障样本提取 |
| 3.4.2 BP神经网络参数设计 |
| 3.4.3 BP神经网络训练与诊断结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 基于AMESim的阀控液压缸系统建模及故障仿真 |
| 4.1 阀控液压缸位置伺服系统建模 |
| 4.1.1 力矩马达仿真模型 |
| 4.1.2 衔铁挡板组件仿真模型 |
| 4.1.3 功率级滑阀仿真模型 |
| 4.1.4 液压缸泄漏故障注入仿真模型 |
| 4.2 液压缸泄漏故障仿真 |
| 4.2.1 液压缸内泄漏故障仿真 |
| 4.2.2 液压缸外泄漏仿真 |
| 4.3 双喷嘴挡板伺服阀喷嘴堵塞故障仿真 |
| 4.3.1 双喷嘴挡板伺服阀单喷嘴堵塞故障分析 |
| 4.3.2 双喷嘴挡板伺服阀单喷嘴堵塞故障仿真 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 双喷嘴挡板伺服阀早期堵塞故障诊断 |
| 5.1 双喷嘴挡板伺服阀单喷嘴堵塞故障特征提取 |
| 5.2 故障诊断方法 |
| 5.2.1 非线性映射 |
| 5.2.2 双层神经网络 |
| 5.2.3 梯度上升算法 |
| 5.3 诊断结果与讨论 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论和展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
| 一、作者简介 |
| 二、读研期间主要科研成果 |
| 论文 |
| 专利 |
（6）棒材生产线加热炉工艺设备的改造（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstarct |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 棒材生产线简介 |
| 1.2 国内外棒材生产线的现状和发展趋势 |
| 1.2.1 国内棒材生产线的现状 |
| 1.2.2 国外棒材生产线的现状 |
| 1.2.3 棒材生产线的发展趋势 |
| 1.3 某棒材生产线的状况 |
| 1.3.1 棒材车间简介 |
| 1.3.2 生产工艺流程 |
| 1.3.3 生产工艺特点 |
| 1.4 选题的目的和意义 |
| 1.4.1 生产线存在的问题 |
| 1.4.2 选题的意义 |
| 1.5 加热炉区域的工艺流程及主要研究内容 |
| 1.5.1 加热炉区域的工艺流程简述 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 第二章 加热炉区域工艺设备的性能及故障分析 |
| 2.1 加热炉区域工艺设备简介 |
| 2.2 钢坯提升机 |
| 2.2.1 功能描述 |
| 2.2.2 技术参数 |
| 2.2.3 工作原理 |
| 2.2.4 主要故障分析 |
| 2.3 入炉辊道 |
| 2.3.1 功能描述 |
| 2.3.2 技术参数 |
| 2.3.3 工作原理 |
| 2.3.4 主要故障分析 |
| 2.4 取钢剔废装置 |
| 2.4.1 功能描述 |
| 2.4.2 技术参数 |
| 2.4.3 工作原理 |
| 2.4.4 主要故障分析 |
| 2.5 上料台架 |
| 2.5.1 功能描述 |
| 2.5.2 技术参数 |
| 2.5.3 工作原理 |
| 2.5.4 主要故障分析 |
| 2.6 加热炉 |
| 2.6.1 工艺描述 |
| 2.6.2 技术参数 |
| 2.6.3 设备组成 |
| 2.6.4 炉体部分的主要故障 |
| 2.6.5 自动化控制的主要故障 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 加热炉区域机械设备的改造 |
| 3.1 绘图软件的简介及有限元分析 |
| 3.1.1 CAD的简介 |
| 3.1.2 CAXA的简介 |
| 3.1.3 Solid Works的简介 |
| 3.1.4 有限元分析 |
| 3.2 钢坯提升机的改造 |
| 3.3 入炉辊道的改造 |
| 3.3.1 辊子的受力分析 |
| 3.3.2 辊子的改造方案 |
| 3.4 取钢剔废装置的改造 |
| 3.4.1 导轨的改造 |
| 3.4.2 导轨的受力分析 |
| 3.4.3 车轮的改造 |
| 3.5 加热炉本体的改造 |
| 3.5.1 改造方案 |
| 3.5.2 效益分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 加热炉区域系统的改造 |
| 4.1 自动化控制系统的改造 |
| 4.1.1 通讯方式的改造 |
| 4.1.2 钢坯提升机自动化控制的改造 |
| 4.1.3 出炉辊道自动化控制的改造 |
| 4.1.4 步进梁自动化控制的改造 |
| 4.1.5 推钢机自动化控制的改造 |
| 4.2 液压控制系统的改造 |
| 4.2.1 步进梁液压控制的改造 |
| 4.2.2 提升框架和平移框架液压控制的改造 |
| 4.2.3 液压站的改造 |
| 4.3 热送工艺的改造 |
| 4.3.1 热装热送工艺的简介 |
| 4.3.2 热装热送工艺的优点 |
| 4.3.3 问题分析 |
| 4.3.4 改造方案 |
| 4.4 改造效果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论和展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（7）UltraLock型闸板液压缸典型故障分析与排查方法（论文提纲范文）
| 1 UltraLock型闸板液压缸结构特点 |
| 2 Ultralcok II B液缸的典型故障分析 |
| 2.1 故障描述 |
| 2.2 故障判断及原因分析 |
| 2.3 现场排查闸板液压缸漏液故障的过程 |
| 3 结语 |
（8）挖掘机液压缸常见故障分析及解决方法（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 挖掘机液压缸简介及故障分类 |
| 2 常见故障分析及解决方法 |
| 2.1 漏油 |
| 2.2 内泄 |
| 2.3 焊缝漏油 |
| 2.4 外观缺陷 |
| 2.5 关重件失效 |
| 2.6 其他 |
| 3 结论 |
（9）双绳缠绕式提升机钢丝绳张力协调控制策略研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 选题背景及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 1.5 技术路线和总体框架 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 双绳缠绕式提升机建模与钢丝绳张力特性分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 双绳缠绕式提升机动力学模型构建 |
| 2.3 钢丝绳张力特性分析 |
| 2.4 仿真分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 正常工况下钢丝绳张力协调控制方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 动态面控制技术概述 |
| 3.3 钢丝绳张力协调动态面控制方法 |
| 3.4 基于迭代学习的钢丝绳张力协调自适应动态面控制方法 |
| 3.5 仿真分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 执行器故障工况下钢丝绳张力协调控制方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 钢丝绳张力协调控制系统执行器子系统故障树 |
| 4.3 钢丝绳张力协调控制系统执行器子系统故障检测与状态评估方法 |
| 4.4 执行器子系统故障工况下钢丝绳张力协调控制器设计 |
| 4.5 仿真分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 传感器故障工况下钢丝绳张力协调控制方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 钢丝绳张力协调控制系统传感器故障分析 |
| 5.3 基于信号融合的传感器故障检测与评估 |
| 5.4 基于扩张观测器的钢丝绳张力协调控制器设计 |
| 5.5 仿真分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 试验台搭建与实验验证 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 双绳缠绕式提升装备实验平台介绍 |
| 6.3 参数辨识与提升曲线设置 |
| 6.4 正常工况下钢丝绳张力协调控制方法试验验证 |
| 6.5 执行器子系统故障工况下钢丝绳张力协调控制方法试验验证 |
| 6.6 传感器故障工况下钢丝绳张力协调控制方法试验验证 |
| 6.7 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（10）液压缸拉缸故障诊断研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文来源和研究背景 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 论文研究背景及意义 |
| 1.2 液压缸内泄漏特征提取的方法研究现状 |
| 1.3 液压缸故障模式识别研究现状 |
| 1.4 国内外研究现状分析 |
| 1.5 本文主要工作内容 |
| 2 液压缸拉缸故障实验 |
| 2.1 液压缸拉缸故障分析 |
| 2.1.1 液压缸拉缸原因分析 |
| 2.1.2 液压缸拉缸泄漏量计算 |
| 2.2 液压系统的实验平台搭建 |
| 2.2.1 实验台组成 |
| 2.2.2 基于Lab VIEW的液压缸测试系统开发 |
| 2.3 液压缸拉缸内泄漏实验及结果分析 |
| 2.3.1 实验步骤 |
| 2.3.2 数据采集 |
| 2.3.3 液压缸拉缸内泄漏实验结果分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 基于经验模态分解(EMD)的液压缸拉缸特征提取 |
| 3.1 经验模态分解(EMD)方法基本理论 |
| 3.1.1 经验模态分解基本概念 |
| 3.1.2 EMD仿真 |
| 3.2 液压缸压力信号的EMD分解 |
| 3.2.1 压力信号的组成分析 |
| 3.2.2 压力信号的EMD分解 |
| 3.3 液压缸拉缸故障特征提取 |
| 3.3.1 相关特征值计算 |
| 3.3.2 拉缸故障特征提取结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于内分泌(BP)神经网络的液压缸拉缸模式识别 |
| 4.1 故障诊断方法 |
| 4.1.1 BP神经网络算法 |
| 4.1.2 内分泌神经网络 |
| 4.2 基于内分泌(BP)神经网络的液压缸拉缸模式识别 |
| 4.2.1 建立内分泌神经网络结构 |
| 4.2.2 内分泌神经网络识别结果 |
| 4.3 基于BP神经网络的液压缸拉缸模式识别 |
| 4.3.1 建立BP神经网络结构 |
| 4.3.2 BP神经网络识别结果 |
| 4.4 BP神经网络与内分泌BP神经网络识别效果对比 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 全文总结与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
四、液压缸的故障分析（论文参考文献）
- [1]基于液压系统材料因素故障萃析[J]. 苏安良. 南方农机, 2022(02)
- [2]随车起重机变幅液压系统故障诊断研究[D]. 魏苏杰. 大连理工大学, 2021(01)
- [3]工程机械液压系统原位检测与故障诊断技术研究[D]. 牛群. 石家庄铁道大学, 2021
- [4]反应注射成型系统故障分析及浮动模架设计与分析[D]. 姜金杏. 四川大学, 2021(02)
- [5]基于神经网络的阀控液压缸系统故障诊断[D]. 闻中翔. 安徽理工大学, 2020
- [6]棒材生产线加热炉工艺设备的改造[D]. 王桂斌. 昆明理工大学, 2020(05)
- [7]UltraLock型闸板液压缸典型故障分析与排查方法[J]. 王超. 中国设备工程, 2020(17)
- [8]挖掘机液压缸常见故障分析及解决方法[J]. 李永奇,刘庆教,李小明,王伟伟. 液压气动与密封, 2020(06)
- [9]双绳缠绕式提升机钢丝绳张力协调控制策略研究[D]. 陈潇. 中国矿业大学, 2020(01)
- [10]液压缸拉缸故障诊断研究[D]. 廖婧僳. 湖南师范大学, 2020(01)