一、计量称重系统的开发与应用（论文文献综述）
李帅波[1]（2021）在《饲料粉碎机系统智能打包装置开发与研究》文中提出目前,我国已经成为世界饲料生产大国,饲料加工设备的自动化、精准化、专业化要求也越来越高。粉碎是饲料生产的重要工序之一,锤片式粉碎机是目前应用广泛的粉碎机械,大型的粉碎机粉碎后的物料产品需占用大面积料仓以及专用输送、包装设备。而中小型粉碎机粉碎后物料产品的收集工作还需大量的人力,针对中小型饲料粉碎机还未开发与之相匹配的智能打包装料设备,因此设计开发与中小型锤片式粉碎机相匹配的智能化打包设备是节约饲料生产成本、提高生产效率的途径之一。针对这一现象,本课题以前期研发的新型锤片式饲料粉碎机为研究对象,开发一种与该粉碎机工作参数相匹配的智能打包装置。主要开展的研究有:（1）完成智能打包装置机械结构的设计。基于课题组研发的新型锤片式粉碎机的工作参数,完成了储料机构、输送机构、称重机构等设计。为保障物料流动特性与储料空间,储料机构选用整体流动型楔形料仓,并确定其最小料仓倾角、料仓容积、料仓下料口尺寸等。为保障送料中密封性与给料速度可调,送料机构选用螺旋输送机,设计尺寸包括螺旋叶片直径、传动轴直径与长度、绞龙螺距、料筒直径等。为实现打包机的定量称重,采用间歇法计量,净重式定量称重。利用Solid Works绘制智能打包装置的三维模型。（2）通过对比分析传统PID与模糊自适应PID两种控制算法,选择模糊自适应PID作为智能打包装置称重机构的控制算法,并设置模糊自适应PID控制器。基于MATLAB-Simulink模块对智能打包装置称重的两种控制算法进行仿真分析,获得了模糊自适应PID控制系统和传统PID控制系统的动态响应曲线和系统误差曲线,对比发现模糊自适应PID控制系统具有超调量低、响应迅速、稳定性高、抗干扰能力强、鲁棒性好的优点。（3）完成智能打包装置控制系统设计。基于设计参数,对PLC硬件及其扩展模块、各类传感器、驱动器装置进行选型。根据功能需求分配I/O地址,编制智能打包装置工艺流程图、时序图。基于PLC编程软件STEP7 V2.5,对智能打包装置控制系统进行程序编辑,基于模糊自适应PID算法,通过PLC控制打包装置的驱动电机,以实现自适应给料和定量称重。通过以上研究,可望为智能化粉碎系统的开发提供理论依据,为饲料生产行业工艺系统设备的智能化发展提供技术支撑。
王靖[2]（2021）在《对称式带式输送机称量装置研究》文中研究指明电子皮带秤是带式输送机输送固体散状物料过程中对物料进行连续称重的一种计量设备。秤架结构复杂、称量精度低是目前电子皮带秤存在的主要问题,针对以上问题,本文分析了不同结构秤架特点,设计了一种对称式结构的带式输送机称量装置,针对称量精度低分析了误差影响因素并对其中称重传感器迟滞性进行了建模及优化,最后利用控制变量法和多因素分析法对电子皮带秤的称量误差影响因素进行实验验证。分析对称式带式输送机称量装置的工作原理,结合对称式秤架结构和输送带在称量段的受力情况,建立了对称式带式输送机称量装置的力学模型,推导出一段时间内输送带运行物料累计质量的表达式。从准确度、稳定性、复杂性和工作条件来分析了单托辊式、多托辊式和整机式结构的电子皮带秤秤架优缺点,选取了对称式、双托辊、悬浮式结构的秤架,可以抵消水平影响力,结构稳定简单,能够提高称量精度。分析对称式带式输送机称量装置称量准确度的影响因素,主要由张力因素、速度因素和外界环境因素组成。张力因素影响最大,称重误差随带式输送机初始张紧力的增大而减小,随物料均布载荷质量的增大而增大;速度因素主要由增量旋转式编码器测速点与称重传感器测力点不一致、增量旋转式编码器滚动方向与输送带运行方向存在偏差造成;外界环境因素主要包括温度、湿度、电磁干扰和振动,其中输送带张力随着温度的增大而减小,输送带质量随着湿度的增大而增大,外界环境因素的综合误差影响小于±0.2%。针对称重传感器本身存在的迟滞性进行了Preisach建模及Preisach模型的优化和实验验证,结果表明,Preisach模型优化后有效降低了称重传感器的迟滞性,最大误差由10.26%减小到1.66%,并且随着加载次数增加有效减少了误差的累计。分析对称式带式输送机称量装置的硬件需求,设计并搭建了对称式带式输送机称量装置的电路图;优化了速度信号与称重信号的接入;将一段时间内输送带运行物料累计质量表达式编写入PLC和SIWAREX称重模块当中,并配备了称重的调零功能,采用了定时器功能来控制物料重量信号的累加子区间;设计了功能丰富的人机交互界面来进行称量结果的监控、控制及存储。搭建了对称式带式输送机称量装置实验平台,采用控制变量法和多因素分析法分别以秤架结构、初始张紧力、均布载荷质量为对照组进行了带式输送机称量的实验,实验结果与误差理论分析基本相符。结果表明使用对称式结构比单托辊式结构误差更小;在一定范围内,初始张紧力越大,误差越小;物料均布载荷越小,误差越小,但是质量过小则更易受其他干扰因素影响,同时为了提高运行效率,均布载荷质量也不可过低。
李润煦[3]（2021）在《水产加工云计量系统设计》文中进行了进一步梳理随着经济的快速发展,传统产业发展逐渐走向瓶颈,高速发展的科学技术为其注入新动力,使得劳动密集型产业逐渐发展为技术密集型产业。水产加工经过多年的快速发展逐渐出现动力不足,因此在水产加工业的生产过程中如计量环节结合现今的新技术解放人力资源、提高企业效益具有很高的应用价值和发展前景。本文提出了水产加工云计量系统的设计方案,该系统由水产秤终端、水产加工云端管理平台以及手机APP三部分组成。水产秤终端能够对重量信息和刷卡信息进行初步处理并通过4G无线通信将相关数据上传至云端管理平台;水产加工云端管理平台主要负责对水产秤终端上传的数据进行统计、存储以及报表处理;手机端APP则从云平台获取相关统计数据供用户查询。主要工作如下:（1）设计了水产秤终端的软硬件系统。该部分硬件主要由称重模块、RFID读卡模块以及安卓智能平板组成,软件部分则是基于Android平台的软件开发。称重模块和读卡模块负责采集称重产品的重量信息以及IC卡内的员工信息,安卓智能平板负责向两个模块下发命令获取相关数据并显示相关信息且实现可视化分级管理等,同时将相关数据上传至云端管理平台。（2）构建了水产加工云端管理平台。云平台部署于云服务器中的Tomcat Web服务器中,相关数据则存储于MySQL数据库中。云平台软件是基于Spring Boot+MyBatis框架的Java Web开发,主要实现登录、数据统计、数据接收、记录查询、查询结果下载、人员分级管理以及产品信息分级管理等,并通过网页为用户实现可视化服务。（3）完成了手机端APP设计。基于Android开发的手机端APP主要供管理人员以及普通员工两种用户使用,提供两种登录界面并可自由切换,管理人员登录后可以按条件查询整个公司的数据统计（提交重量以及发放工资）,而普通员工登录后则只可查询本人的数据统计。水产加工云计量系统测试表明系统各项功能正常,称重准确度符合水产称重的要求,达到了预期目标,实现了更加便捷化的操作,节省了人力资源。
邓金明[4]（2021）在《多通道车辆动态称重系统与实现研究》文中提出在最近十几年时间,随着全国基础建设的发展,公路建设逐渐增多。运输行业蓬勃发展,因此带来了公路治理问题,主要集中于超限超载问题。本文旨在对动态称重系统的算法性能和系统工作模式上对传统市面上的称重系统进行改进和创新,提升系统准确性,加强系统实时性。在公路有多条车道情况下,为满足所有车道车辆称重有序可靠。设计了保证实时性、稳定性、可靠性的多通道车辆动态称重整体系统。该系统需要具备对接收到的称重信号实时传输能力;对信号具备精确计算能力;对车辆信息精确匹配能力。通过对大量文献的阅读总结,并结合系统要求,提出了本文主要研究方向和具体工作内容,并在以下四个方面研究WIM系统的核心单元:1)针对WIM系统开发和日后功能扩展升级,本论文将采用CPU+FPGA的平台架构。完成了多通道动态称重系统中核心单元各个功能模块开发与测试,保证了通信链路的畅通。设计了基于分立式架构下实时性的数据传输模块,并完成数据搬移的测试实验,该模块通过对FPGA采集并存储的数据协调并在ARM核间进行数据高速搬移。针对软硬件中间层,设计了应用程序接口（API）以提高开发效率,并测试其适用性。2)针对多通道车辆称重系统噪声问题,使用MATLAB对采集到的信号进行实验。使用称重系统传统的噪声抑制方式和基于小波变换的去噪方式对采集的原始信号进行对比测试;之后基于小波变换奇异点的特性,找到称重波形信号的起止点以提升称重的计算精度。3)针对动态称重系统在工程上出现标定不灵活的问题,通过研究路面激励指导探究造成该偏移的因素,获取该基于该因素下的数据来拟合得到标定函数。该函数取缔传统称重算法中的常数项,以提升系统标定的灵活性,可靠性。4)针对多通道下车辆跨车道分车出现错误的问题,将跨车道分车进行具体的逻辑分类,通过建立数学模型将分车问题抽象成统计分类问题。建立仿真数据集探究基于SVM的机器学习分类方法,并且验证该数据集的适用性与合理性。
陈超[5]（2020）在《可定制型自动称重及远程监测系统》文中指出近年来,随着经济高速发展,商品流动速度不断加快,许多企业每天都有大量商品需要物流运输。这些货品的称重、销售关系到企业的经济效益,如何快速、准确、有序并低成本地进行称重和销售是一个急需解决的问题。目前,很多企业仍然采用人工记录的方式对载货汽车进行称重,效率低且容易出错误;有些企业采用了简单的称重软件,虽提升了效率,但是此类称重系统并不能柔性地适应各种复杂多变的应用场景。为解决上述两类问题,本文设计了一款可定制型全自动称重及远程监测系统。本系统采用分布式部署的方式,可实现工厂内载货车辆的全自动无人值守自动称重和销售管理;并设计了可柔性化定制功能,可根据不同称重环境快速定制出适合的称重流程,能解决各种在称重环节中出现的复杂问题,鲁棒性较高。本系统还包含了远程监测系统,用户不用身临作业现场,即可完成对称重过程的远程监测。本系统的具体工作内容如下:（1）可定制型自动称重子系统的设计。本系统集成大量自动化设备于一体,利用RFID射频技术、车牌识别技术、视频监控技术、硬件通讯技术、传感器技术,将底层硬件设备数据汇总到上位机统一处理,通过控制红绿灯、道闸、LED大屏等设备实现车辆的自动称重,并将称重数据保存于本地服务器。在实现自动称重的基础上,系统提供了柔性定制功能,通过用户在软件中简单设置,即可定制出一套适合的称重系统。除此之外,该系统还提供了记录查询更改、数据维护、实时监控、销售管理、权限管理、报表统计等功能。该系统能适应多种企业称重场景,有效地提高了企业物流运输效率,节省人力资源,可实现工厂内多计量点联网称重,并行处理、统筹安排。（2）远程监测子系统的设计。本系统包含了远程监测网站和远程监测APP。通过前端、后端以及Android客户端的整合开发,采用网站开发技术、异步通讯技术、云服务技术,实现称重数据的远程监测,充分利用网络资源,实现对生产运营情况的随时掌握。（3）数据库的设计。通过对比选择合适的数据库类型,并分析称重过程所有数据实体,以及各实体的属性和关系,根据常用的数据库设计范式,设计出效率高、冗余少的数据库结构。本系统经过实验室调试以及现场调试阶段可以保证长期可靠稳定运行,目前已在郑州某钢管厂、沈阳某造纸厂、周口某垃圾场等多家企业投入使用。
张镇[6]（2021）在《非均质物料组合称重定量控制系统研究》文中研究指明组合称重定量技术是目前先进的一种定量方法,广泛应用于颗粒状物料,且技术趋于成熟,而在非均质物料应用相对较少,该类物料单一重量较大且各不相同,但重量服从正态分布。本文以水果类非均质物料组合称重定量为对象,基于链式循环组合称重定量装置,根据非均质物料的特点及组合称重定量要求,分析了控制系统的功能需求;探究了组合称重误差的来源、影响因素及变化规律,并对组合误差进行了优化分析;设计了嵌入式单片机控制系统架构,对控制系统软硬件进行了模块化设计,并验证了控制系统的功能。本文研究的主要内容及结论如下:1)针对非均质物料单一重量差异大且不能分割的特点,基于链式组合称重定量机械,明确了控制系统主要功能为进行非均质物料的组合称重定量及输出,并完成了对系统其他功能需求分析。2)针对非均质物料在组合称重定量技术中定量精度高与组合速度快的矛盾。以链式组合称重定量系统为基础,提出以定量精度及组合效率为目标,对组合样本数和抽样数进行优化分析。达到保证组合称重定量精度下,减少数据计算量以提高组合定量速度的目的。研究表明,在相同允许组合误差下,增大组合样本数可提高组合成功概率,但组合计算量随组合样本数增加而呈指数增加。通过对服从正态分布N（100,102）的重量数据进行10 000轮组合计算发现,当组合定量目标重量为500g,允许组合误差为±0.1g时,组合计算时间较短的组合样本数为14;在允许组合误差为±0.05g时,为保证组合成功概率,组合样本数应选择16及以上为佳。并对优化组合样本数和抽样数的组合算法进行了链式组合称重定量试验验证。试验结果表明,在物料重量标准差≤30g,允许定量组合误差为0.1g时,优化后的组合算法与优化前遍历组合算法在定量组合成功概率总体上保持在95%左右,且优化后的算法组合计算时间减少了 40%。3)控制系统硬件研究。根据控制系统功能要求,明确了控制系统整体框架;确定了包括触摸屏、执行器、传感器等关键部件的选型;并对系统核心硬件控制器电路进行了设计,电路设计的合理性与PCB布局布线及关键元器件的选型有关。控制器核心电路主要包括STM最小系统模块,通讯模块,16路光耦隔离驱动模块,信息采集模块,电源模块。最后完成了 PCB及控制器箱体设计。4)控制系统软件设计。为确保系统功能的稳定性、快速性,增强程序的可维护性,采用高内聚低耦合的设计思路对程序进行开发。软件主要包括modbus通讯、信息采集程序、平均中值滤波算法、组合定量算法设计及人机交互界面开发。最后,结合试验平台进行软硬件控制系统调试与试验,实现组合称重定量等功能,使系统满足控制要求。
张蕾[7]（2019）在《石化公司无人值守计量系统的设计与实现》文中提出众所周知,企业要快速、高效的发展,必须在它的核心业务上深化改革,提高效率,降低成本。而在石油化工行业,石化产品的计量管理,就是其企业发展的核心命脉。因此,很多石化企业借助国家两化融合的大政策,大平台,想要建立一个高效、稳定的无人值守计量系统。这是钢铁、煤炭、石油等能源行业提高工作效率、节省人工成本,加强信息化与工业化结合紧密程度的重要途径。石化公司无人值守计量系统是企业运销集成框架的关键组成部分,为企业提供高效的计量功能,稳定可靠的运行性能。在此之前,已有的ERP（Enterprise Resource Planning）系统对计量业务只有简单的支撑,各个环节之间需要大量的人工操作,且数据之间不能形成闭环,不能为公司领导层的决策起到作用,故无法满足企业无人值守、高效稳定的要求,且在专业化计量上有待改进之处。本文前期,对用户的实际需求进行详细调研,着重对其采购业务和销售业务流程进行了分析,且在不影响业务数据的前提下,对采购、销售业务的数据进行了统计分析,重新梳理了系统业务,通过功能描述、用例图,流程图等方式得出本系统的需求。然后在需求分析的基础上,CS端核心计量确定采用Win Form框架,在.NET平台上使用C#语言,数据库上应用大型关系型数据库SQL Server 2008,开发工具使用Visual studio 2012,数据库设计工具使用Power Design,进一步设计实现一个可扩展、高性能的无人值守计量系统。在架构设计时,分别对系统的部署架构及逻辑架构进行了设计,然后细化分解系统功能及硬件选型,最后,通过组件设计和建模图型实现了系统的设计架构,并对基础模块、车辆排队、叫车、计量、采样确认、卸车确认等模块进行了设计和实现,同时规划了门岗、磅房不同应用场景下的硬件集成方案。在计量模块中,既有满足有网络情况下的无人值守计量,又有断网情况下的单机计量,使得系统具备较好的可扩展性。在硬件规划中,使用了PLC,把相关硬件和PLC连接,由PLC接收软件发来的指令,对硬件设备进行控制,达到稳定可靠的目标。在系统测试时,主要通过测试用例的方式对各个模块进行功能测试,保证系统功能的可用性和有效性。在非功能性测试时,主要关注的安全性和稳定性。安全性通过权限控制、日志记录、数据备份与恢复等方式实现。稳定性通过7*24小时的持续运行来保证。最后,建设完成这样一个系统应用环境。无人值守计量系统,是信息化和工业化在石化产业应用的产物,也是科技发展对企业管理的要求的结果,对提高企业效率,降低成本起到了至关重要的作用。根据已完成的项目经验,该无人值守计量系统的有效性和可行性达到了设计要求。
危东华[8]（2019）在《基于PLC的工厂自动称重配油系统的设计及应用》文中认为化工企业生产各类产品时,涉及到添加各种配方原料的加工过程,多种原料按照一定比例加入到混料设备内,经过设计的工艺加工流程,生产出所需要的产品。自动称重配料系统在化工行业广泛使用,且一般都是在首道工序,起着比较重要的作用。但此类自动配料系统一般都是以固态或粉末状原料为处理对象,然而固态原料的输送及称重形式在液态原料的情况下无法适用,由于液态原料在运输方式及称重方式上与颗粒及粉末固态原料有很大的不同,不能直接把这些固态原料的自动配料系统直接使用在液态原料的场合。传统的液体配料系统使用的方法有定容加注法和手动称重配液法,定容加注法如汽车的加油系统、液态饮料灌装等,定容加注优点是效率比较高,但是缺点是其不计算容器内的剩余量,实际加注量一般都偏小,且偏差量无法修正,造成产品品质不可控。另外一种常见的液态配料的方式是手动称重配液法:一些用量比较少的液体原料加注过程一般都是人工来完成,流程包含加注液体原料、电子秤称重、人工搬运到机台、人工投料,此过程效率低下,员工劳动强度大,称重精度无法保证,运输途中的污染无法管控,品质无法保障。上述两种加注法都无法满足实际生产的要求。为了满足化工企业对添加液态原料的效率、精度及环境的需求,很有必要开发一套自动称重配油系统。本文根据实际生产需要,设计出一套自动称重配油系统,实现工厂的需求,也改善传统称重配油过程中存在的各种问题。本文首先分析研究现有化工生产中添加工艺油液的生产过程,总结及构建出生产中添加油液的工艺流程。基于生产工艺流程分析和总结了主流自动液体称重设备的称重方式及其优缺点。在分析得出现有自动油液称重方式的优缺点后,本文在结合现有设备称重方式的优点后,设计出一套结合多种称重方式的自动称重配油系统。本系统所采用的增重和失重相结合的称重方式弥补了设备称重方式单一造成的缺陷,误差及效率得到优化且在实际生产使用中得到了验证。系统包含储油罐装置、一套油管路装置,阀门及控制器件、一套称重测量装置。工艺流程为:油液在储油罐经过输油管路输送到机台位置,阀门控制油液添加到计量称重装置,完成计量及工艺配置油液后,经由排油管道排放到下工序加工装置。本系统已投入工厂十条生产线的产品加工生产中。工作流程符合实际生产的工艺步骤,自动称重质量及误差经过测试及调整都在要求范围内,配油的生产效率及质量都得到了提升,生产环境得到改善,同时减少了员工的劳动强度,系统达到设计的目标及工厂使用的要求,同时工厂节约劳动力及各类费用约10万元每年。
田野[9]（2019）在《面向钢铁企业无人值守智能称重系统的设计与开发》文中研究指明在制造业信息化、智能化发展的大背景下,我国制造业迈向工业化和信息化相结合的“两化融合”道路,各企业都在不断提升生产制造信息化与智能化水平,以顺应时代发展的潮流并应对日益增长的社会需求。针对龙钢公司称重管理系统存在的称重效率低、人员投入多、作弊现象严重和数据回查难的问题,本文设计和开发了一种面向钢铁企业的无人值守智能称重系统,旨在以信息化手段来提升龙钢公司的称重管理水平。首先,基于面向服务的系统设计理念,本文提出了一种基于C/S和B/S混合架构模式的无人值守智能称重系统设计与开发的解决方案。其次,基于“三流统一”的智能称重需求分析理论,通过对系统业务流程的梳理与优化,确定了系统应当具备的功能和设计原则。并在此基础上,依据整体规划、分布实施的设计方法,对系统的总体结构和技术结构进行了设计,确定了系统的硬件部分、软件部分和数据库部分的功能要求,并采用PLC设备连接的方式以保证系统的高度可靠性和稳定性。最后,通过对系统功能模块界面的展示和运行后达到的经济效益的分析,验证了开发的无人值守智能称重系统实现了龙钢公司称重业务从生产计划、进场、排队称重皮重、装卸物料、称重、结算到最终出厂的全过程的少人、无人化作业,达到了称重业务远程集中一体化管控和数据的自动流转与共享的目的,极大地降低了人员劳动强度,节省了投入成本,提升了企业称重效率和管理水平,为企业后续的信息化建设打下了夯实的基础。图56幅,表3个,参考文献69篇。
连国庆[10]（2019）在《基于LoRa及物联网的电动叉车监控系统的设计与实现》文中进行了进一步梳理电动叉车以其环保、节能等特点作为当前叉车市场的重要组成部分,市场占有率逐年攀升。然而,电动叉车在实际工作中也存在一些问题。例如:违规操作造成的安全隐患、使用效率较低、维修保养成本高等。传统的人眼观测使用方式,难以对超重、超速等违规行为进行准确感知,也不能对车队进行高效管理。本文以减少电动叉车作业时的安全隐患为出发点,结合传感器技术、通信技术、云服务器及在线监测技术等,设计并实现了一种基于LoRa及物联网的电动叉车监控系统。首先根据物联网三层体系架构提出了下位机系统、服务器和上位机监控客户端相结合的总体设计结构。然后,完成了传感器等模块的选型,并选用CAN总线和LoRa扩频技术作为获取电动叉车运行状态的主要通信方式。阿里云服务器采用了LAMP组织架构,用C#设计的上位机监控客户端可以向使用者展示车队状态,实现对车辆和人员的监管。最后对电动叉车监控系统进行了测试与分析,下位机系统可以完成对控制器数据的采集,同时针对电动叉车称重数据不稳定的问题,提出的平均值和卡尔曼滤波相结合的改进算法,可以使误差在±0.5%左右。LoRa网络在仓储环境下可以实现单个网关2km范围内零丢包率的可靠通信,上位机客户端可以对车队进行管理。整体上来看,本课题设计的基于LoRa及物联网的电动叉车监控系统基本满足需求。
二、计量称重系统的开发与应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、计量称重系统的开发与应用（论文提纲范文）
（1）饲料粉碎机系统智能打包装置开发与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 研究背景 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外包装机械研究应用现状 |
| 1.2.2 国内包装机械研究应用现状 |
| 1.2.3 国内外智能打包装置相关研究成果 |
| 1.2.4 饲料打包机械的相关产品简述 |
| 1.3 存在的问题 |
| 1.4 课题研究目的及意义 |
| 1.5 课题研究内容 |
| 1.6 本课题的创新点 |
| 2 智能打包装置总体方案的设计 |
| 2.1 智能打包装置的性能要求和技术指标 |
| 2.1.1 性能要求 |
| 2.1.2 设计指标 |
| 2.2 智能打包装置的总体结构 |
| 2.2.1 整机组成结构 |
| 2.2.2 工作原理 |
| 2.3 储料机构的设计 |
| 2.3.1 料仓的选型 |
| 2.3.2 储料仓的设计 |
| 2.3.3 楔形储料机构的计算 |
| 2.4 物料输送机构的设计 |
| 2.4.1 螺旋输送机构关键尺寸的确定 |
| 2.4.2 料口位置的确定 |
| 2.4.3 物料输送机构的机械结构 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 智能打包装置称重系统机械结构的设计 |
| 3.1 物料颗粒称重的特点 |
| 3.1.1 物料颗粒的特殊性 |
| 3.1.2 物料称重的系统要求 |
| 3.1.3 物料颗粒常见的称重设备 |
| 3.1.4 物料颗粒的称重方法 |
| 3.2 物料颗粒称重系统机械结构的组成 |
| 3.2.1 称重机构的设计 |
| 3.2.2 夹袋机构的设计 |
| 3.2.3 包装与输送部分 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 智能打包装置称重系统控制算法的设计与仿真 |
| 4.1 控制简介 |
| 4.1.1 传统PID控制 |
| 4.1.2 模糊自适应PID控制 |
| 4.2 模糊自适应PID控制器的设计 |
| 4.2.1 模糊自适应整定PID控制算法原理 |
| 4.2.2 控制模型的参数设置 |
| 4.3 模糊自适应PID控制系统仿真 |
| 4.3.1 驱动电机传递函数的确定 |
| 4.3.2 基于Simulink的模糊自适应控制系统仿真 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 智能打包装置控制系统的设计 |
| 5.1 物料称重打包的控制系统概述 |
| 5.2 物料称重打包控制系统硬件设计 |
| 5.2.1 PLC的选型 |
| 5.2.2 扩展模块的使用 |
| 5.2.3 传感器的选择 |
| 5.2.4 驱动装置的选择 |
| 5.3 物料称重打包控制系统软件设计 |
| 5.3.1 PLC软件开发环境 |
| 5.3.2 PLC接口分配与硬件连接 |
| 5.3.3 PLC智能控制程序的设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（2）对称式带式输送机称量装置研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 电子皮带秤的研究现状 |
| 1.2.2 散状物料动态计量技术的研究现状 |
| 1.2.3 电子皮带秤二次仪表的研究现状 |
| 1.3 课题研究内容及技术路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 对称式称量装置机构及力学模型 |
| 2.1 电子皮带秤的原理 |
| 2.1.1 系统总体设计方案 |
| 2.1.2 运算方法 |
| 2.2 电子皮带秤秤架结构的分析 |
| 2.2.1 电子皮带秤秤架结构分类 |
| 2.2.2 电子皮带秤秤架结构性能对比 |
| 2.3 对称式结构电子皮带秤力学模型 |
| 2.4 输送带张力对力学模型的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 误差影响因素分析 |
| 3.1 称量误差影响因素分析 |
| 3.1.1 张力因素 |
| 3.1.2 速度因素 |
| 3.1.3 外界环境因素 |
| 3.2 称重传感器的迟滞性建模及优化 |
| 3.2.1 电阻应变式称重传感器工作原理 |
| 3.2.2 称重传感器Preisach模型建立 |
| 3.2.3 称重模型修正 |
| 3.2.4 称重模型验证 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 称量装置传感信号接入及程序设计 |
| 4.1 电路系统设计 |
| 4.1.1 电路系统图 |
| 4.1.2 电路图硬件支持 |
| 4.2 重力信号的监测 |
| 4.2.1 称重传感器信号分析 |
| 4.2.2 称重传感器的信号接入 |
| 4.3 速度信号的监测 |
| 4.3.1 速度信号分析 |
| 4.3.2 增量式旋转编码器的信号接入 |
| 4.4 初始张紧力信号的监测 |
| 4.4.1 张紧力信号分析 |
| 4.4.2 压力变送器的信号接入 |
| 4.5 称量程序 |
| 4.6 人机交互界面的设计 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 对称式带式输送机称量装置试验研究 |
| 5.1 实验平台的设计 |
| 5.2 单托辊带式输送机称量装置试验研究 |
| 5.3 对称式带式输送机称量装置的动态试验研究 |
| 5.3.1 不同初始张紧力情况下的对称式称重秤架的试验研究 |
| 5.3.2 不同载荷施加情况下的对称式称重秤架的试验研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（3）水产加工云计量系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 论文研究内容及安排 |
| 第二章 水产加工云计量系统总体设计 |
| 2.1 系统功能分析 |
| 2.1.1 系统设计目标 |
| 2.1.2 水产秤终端功能分析 |
| 2.1.3 云端管理平台及APP功能分析 |
| 2.2 水产加工云计量通信实现 |
| 2.2.1 通信方式的选择 |
| 2.2.2 传输协议的选择 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 水产秤终端软硬件设计 |
| 3.1 水产秤终端硬件架构 |
| 3.1.1 主控制器的选择 |
| 3.1.2 称重模块设计 |
| 3.1.3 RFID读卡器模块设计 |
| 3.2 水产秤终端软件设计 |
| 3.2.1 启动模块软件设计 |
| 3.2.2 称重模块软件设计 |
| 3.2.3 锁定确认模块软件设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 水产加工云端管理平台及手机APP设计 |
| 4.1 水产加工云端管理平台软件设计 |
| 4.1.1 软件总体设计 |
| 4.1.2 数据库设计 |
| 4.1.3 云平台功能及页面设计 |
| 4.2 手机端APP设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 水产加工云计量系统测试 |
| 5.1 水产称终端称重准确度测试 |
| 5.2 水产秤终端程序功能测试 |
| 5.3 云端管理平台功能测试 |
| 5.4 手机端APP功能测试 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）多通道车辆动态称重系统与实现研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内动态称重衡器种类 |
| 1.2.2 国内外动态称重算法研究现状 |
| 1.2.3 动态称重系统 |
| 1.3 论文结构与本章小节 |
| 第二章 多通道动态称重系统总体方案 |
| 2.1 动态称重系统工作流程 |
| 2.2 石英称重传感器及相关原理 |
| 2.2.1 石英称重传感器 |
| 2.2.2 称重信号计算基本方法 |
| 2.3 称重系统总体与相关技术 |
| 2.3.1 多通道称重系统总体结构 |
| 2.3.2 嵌入式操作系统 |
| 2.3.3 ARM技术 |
| 2.4 动态称重信号处理 |
| 2.5 本章小节 |
| 第三章 称重处理单元硬件设计与功能模块测试 |
| 3.1 称重处理单元总体设计 |
| 3.2 信号采集模块设计与测试 |
| 3.2.1 称重信号采集模块测试 |
| 3.2.2 温度测量模块 |
| 3.3 核心处理板部分外围电路测试 |
| 3.3.1 UART模块 |
| 3.3.2 USB模块 |
| 3.4 数据传输模块设计与测试 |
| 3.4.1 任务划分与工作流程 |
| 3.4.2 测试与结果 |
| 3.4.3 应用程序接口设计与测试 |
| 3.5 本章小节 |
| 第四章 动态称重信号去噪处理与称重计算 |
| 4.1 动态称重信号处理方案与基本流程 |
| 4.2 称重信号噪声抑制 |
| 4.2.1 基于滑动平均滤波的噪声抑制方案 |
| 4.2.2 基于窗函数设计的噪声抑制方案 |
| 4.3 基于小波变换的去噪方法 |
| 4.3.1 基本原理 |
| 4.3.2 实验与结果 |
| 4.4 称重信号处理方案优化 |
| 4.4.1 基于小波变换的信号起止点查找 |
| 4.4.2 路面响应分析 |
| 4.4.3 标定函数 |
| 4.5 动态称重综合方案与现场测试 |
| 4.6 本章小节 |
| 第五章 多通道动态称重系统分车方法研究 |
| 5.1 多通道动态分车问题提出与分析 |
| 5.1.1 红外车辆分离器基本原理 |
| 5.1.2 地感线圈车辆分离器基本原理 |
| 5.1.3 问题分析 |
| 5.2 多通道动态称重系统分车问题建模 |
| 5.2.1 多通道动态称重分车逻辑 |
| 5.2.2 状态向量转移 |
| 5.3 多通道分车算法方案 |
| 5.3.1 常见分类算法介绍 |
| 5.3.2 基于SVM的车辆行驶状态分类算法 |
| 5.3.3 仿真样本验证与结果分析 |
| 5.4 本章小节 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 未来展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（5）可定制型自动称重及远程监测系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 研究目的及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 自动称重研究现状 |
| 1.3.2 远程数据监测研究现状 |
| 1.4 论文的主要内容与结构 |
| 2 系统总体设计 |
| 2.1 业务需求分析 |
| 2.1.1 自动称重 |
| 2.1.2 称重应用可定制 |
| 2.1.3 销售结算 |
| 2.1.4 报表统计 |
| 2.1.5 权限设计 |
| 2.1.6 操作日志 |
| 2.1.7 硬件通讯设置 |
| 2.1.8 远程监测 |
| 2.2 系统总体设计 |
| 2.2.1 硬件总体设计 |
| 2.2.2 软件总体设计 |
| 2.3 本章总结 |
| 3 现场硬件设备集成设计 |
| 3.1 车牌识别摄像头 |
| 3.1.1 海康牌识摄像头 |
| 3.1.2 文通牌识摄像头 |
| 3.2 无线射频读卡器 |
| 3.2.1 IC卡读写器 |
| 3.2.2 中距离读卡器 |
| 3.2.3 远距离读卡器 |
| 3.2.4 蓝牙读卡器 |
| 3.3 电子汽车衡器与仪表 |
| 3.3.1 耀华仪表 |
| 3.3.2 柯力仪表 |
| 3.4 控制板卡 |
| 3.5 LED大屏 |
| 3.6 监控摄像头 |
| 3.7 本章总结 |
| 4 上位机软件设计 |
| 4.1 自动称重模块 |
| 4.1.1 牌识认证 |
| 4.1.2 刷卡认证 |
| 4.1.3 先刷卡后牌识认证 |
| 4.1.4 先牌识后刷卡认证 |
| 4.1.5 自动称重流程 |
| 4.1.6 手动称重流程 |
| 4.2 记录查询更改模块 |
| 4.3 基础数据维护模块 |
| 4.4 各类报表管理模块 |
| 4.5 车辆信息维护模块 |
| 4.6 系统数据维护模块 |
| 4.7 用户密码维护模块 |
| 4.8 操作日志维护模块 |
| 4.9 系统通讯设置模块 |
| 4.9.1 数据库设置 |
| 4.9.2 仪表设置 |
| 4.9.3 读卡器设置 |
| 4.9.4 控制柜设置 |
| 4.9.5 LED大屏设置 |
| 4.9.6 监控设置 |
| 4.9.7 车牌识别设置 |
| 4.9.8 标准设置 |
| 4.9.9 多功能设置 |
| 4.10 本地数据库设计 |
| 4.10.1 本地数据库分类与选型 |
| 4.10.2 本地数据库E-R模型设计 |
| 4.10.3 本地数据库表设计 |
| 4.10.4 本地数据的操作与发布 |
| 4.11 本章总结 |
| 5 远程监测网站设计 |
| 5.1 开发语言及工具介绍 |
| 5.2 前端程序设计 |
| 5.2.1 登录程序 |
| 5.2.2 数据显示程序 |
| 5.3 后端程序设计 |
| 5.4 云数据库设计 |
| 5.5 本章总结 |
| 6 远程监测APP设计 |
| 6.1 开发语言及工具介绍 |
| 6.2 客户端程序设计 |
| 6.2.1 登录界面 |
| 6.2.2 主界面 |
| 6.2.3 报表显示界面 |
| 6.2.4 按条件汇总界面 |
| 6.2.5 自定义查询界面 |
| 6.3 本章总结 |
| 7 系统调试 |
| 7.1 实验室系统调试 |
| 7.2 现场系统调试 |
| 7.3 本章总结 |
| 8 总结与展望 |
| 8.1 总结 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
| 致谢 |
（6）非均质物料组合称重定量控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 课题来源及主要研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 1.4 研究技术路线 |
| 2 功能需求分析 |
| 2.1 链式组合称重定量系统及工作原理 |
| 2.2 总体功能概述 |
| 2.3 系统初始化功能 |
| 2.3.1 上位机与控制器通讯自检及故障定义 |
| 2.3.2 传感器调试及故障定义 |
| 2.3.3 执行器调试 |
| 2.4 系统组合决策功能 |
| 2.4.1 组合样本数优化设定 |
| 2.4.2 组合方式优化设定 |
| 2.4.3 组合算法优化 |
| 2.4.4 组合速度调节 |
| 2.5 系统组合实现功能 |
| 2.5.1 执行器同步输出 |
| 2.5.2 组合时机多选择 |
| 2.5.3 系统抗干扰能力强 |
| 2.5.4 掉电保护功能 |
| 2.6 人机交互及其他功能 |
| 2.6.1 版权期限保护功能 |
| 2.6.2 多角色登录功能 |
| 2.6.3 参数设置功能 |
| 2.6.4 运行显示功能 |
| 2.6.5 故障报警功能 |
| 2.6.6 报表与回放功能 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 组合误差分析及算法优化 |
| 3.1 误差分析 |
| 3.1.1 传感器误差分析 |
| 3.1.2 组合定量误差分析 |
| 3.2 算法优化及试验 |
| 3.2.1 确定最佳样本数 |
| 3.2.2 优化抽样数的试验 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 控制系统软硬件设计 |
| 4.1 系统硬件总体方案设计 |
| 4.2 触摸屏及执行器选型 |
| 4.3 控制器主要功能模块设计 |
| 4.3.1 mcu最小系统设计 |
| 4.3.2 通讯电路设计 |
| 4.3.3 驱动电路设计 |
| 4.3.4 信息采集电路设计 |
| 4.3.5 电源电路设计 |
| 4.3.6 其他功能电路设计 |
| 4.4 PCB设计与制作 |
| 4.5 箱体设计 |
| 4.6 软件总体设计 |
| 4.6.1 软件开发环境 |
| 4.6.2 软件框架设计 |
| 4.7 控制器程序设计 |
| 4.7.1 通讯程序设计 |
| 4.7.2 信息采集程序设计 |
| 4.7.3 组合算法设计 |
| 4.7.4 其他功能程序设计 |
| 4.8 人机交互程序设计 |
| 4.9 本章小结 |
| 5 试验研究 |
| 5.1 试验平台搭建 |
| 5.2 非均质物料重量采集 |
| 5.3 非均质物料组合称重定量试验 |
| 5.3.1 试验内容 |
| 5.3.2 试验结果 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A (攻读学位期间的主要学术成果) |
| 致谢 |
（7）石化公司无人值守计量系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 缩略语对照表 |
| 第一章 引言 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 国内外现状分析 |
| 1.3 论文工作内容 |
| 1.4 论文组织结构 |
| 第二章 相关技术概述 |
| 2.1 计量理论基础 |
| 2.2 RFID卡简介 |
| 2.3 WINFORM技术 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 系统需求分析 |
| 3.1 系统目标及总体分析 |
| 3.1.1 系统目标 |
| 3.1.2 系统总体分析 |
| 3.2 系统需求分析 |
| 3.2.1 进厂车辆管理 |
| 3.2.2 地衡管理 |
| 3.3 系统数据建模 |
| 3.4 非功能性需求 |
| 3.4.1 安全性需求 |
| 3.4.2 稳定性需求 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 系统设计与实现 |
| 4.1 系统架构设计 |
| 4.1.1 系统部署架构 |
| 4.1.2 系统逻辑架构 |
| 4.2 系统功能分解 |
| 4.3 硬件选型 |
| 4.3.1 系统硬件拓扑图 |
| 4.3.2 硬件设备选型 |
| 4.4 系统功能设计与实现 |
| 4.4.1 车辆进出厂管理 |
| 4.4.2 称重计量 |
| 4.4.3 权限管理 |
| 4.4.4 基础公共模块 |
| 4.4.5 系统运行设置 |
| 4.5 数据库设计与实现 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 系统测试及分析 |
| 5.1 系统测试环境 |
| 5.2 系统测试过程 |
| 5.2.1 进厂车辆管理功能测试 |
| 5.2.2 地衡管理功能测试 |
| 5.2.3 系统非功能性测试 |
| 5.3 测试结果总结 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 基本情况 |
| 教育背景 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
| 发表学术论文 |
| 申请(授权)专利 |
| 参与科研项目及获奖 |
（8）基于PLC的工厂自动称重配油系统的设计及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题概述 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题背景 |
| 1.1.3 课题研究的意义 |
| 1.2 自动称重配液系统现状及发展趋势 |
| 1.2.1 称重配料系统国内外发展现状 |
| 1.2.2 自动称重配液系统的特点 |
| 1.2.3 自动称重配液系统的发展趋势 |
| 1.3 本论文主要工作及安排 |
| 第二章 自动称重配油系统硬件设计 |
| 2.1 系统的总体架构 |
| 2.1.1 生产中配油工艺流程 |
| 2.1.2 自动称重配油系统的框图 |
| 2.2 自动称重系统硬件的选择 |
| 2.2.1 控制主机的选择 |
| 2.2.2 计量秤工作模式选择 |
| 2.2.3 人机交互设备的选择 |
| 2.2.4 输油管路规划 |
| 2.2.5 阀门的选择 |
| 2.2.6 储油罐的选择 |
| 2.3 自动称重配油系统硬件的设计和选型 |
| 2.3.1 PLC的选型 |
| 2.3.2 计量油罐设计 |
| 2.3.3 触摸屏选型 |
| 2.3.4 供油管路设计 |
| 2.3.5 阀门的选型 |
| 2.3.6 称重仪表的选择 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 自动称重配油系统的软件设计及调试 |
| 3.1 控制流程设计 |
| 3.2 电气图纸设计 |
| 3.3 PLC程序设计 |
| 3.3.1 程序内部结构 |
| 3.3.2 程序设计中重点问题的处理思路 |
| 3.3.3 程序软件组态及编程 |
| 3.4 触摸屏界面设计 |
| 3.5 软件调试 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 自动称重配油系统实际应用情况 |
| 4.1 应用现状 |
| 4.2 实际使用中添加误差分析 |
| 4.3 实际应用中计量罐排放残留误差分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 总结及展望 |
| 附录 :项目相关文件 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（9）面向钢铁企业无人值守智能称重系统的设计与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究及发展现状 |
| 1.2.1 制造业信息化发展现状 |
| 1.2.2 国外钢铁企业信息化研究现状 |
| 1.2.3 国内钢铁企业信息化研究现状 |
| 1.2.4 称重系统发展现状 |
| 1.3 龙钢公司称重系统发展现状 |
| 1.4 课题研究内容及框架结构 |
| 2 无人值守智能称重系统基础理论与技术 |
| 2.1 无人值守智能称重系统简介 |
| 2.2 .NET开发技术 |
| 2.3 J2EE开发技术 |
| 2.4 XML概述 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 基于三流统一的智能称重系统需求分析 |
| 3.1 需求分析理论基础 |
| 3.2 系统目标需求分析 |
| 3.3 系统功能需求分析 |
| 3.3.1 业务流程梳理与优化 |
| 3.3.2 系统功能 |
| 3.4 系统非功能性需求分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 无人值守智能称重系统设计 |
| 4.1 系统总体设计 |
| 4.1.1 系统设计原则及思路 |
| 4.1.2 系统总体架构设计 |
| 4.1.3 系统技术架构设计 |
| 4.2 系统硬件设计 |
| 4.2.1 系统硬件设备连接设计 |
| 4.2.2 门禁系统设计 |
| 4.2.3 汽车衡现场布局设计 |
| 4.2.4 业务制证管理 |
| 4.2.5 远程称重监控功能设计 |
| 4.2.6 网络链路设计 |
| 4.2.7 装卸货点 |
| 4.3 软件系统设计 |
| 4.3.1 业务流程与功能设计 |
| 4.3.2 防作弊设计 |
| 4.3.3 与其他系统接口 |
| 4.3.4 系统异常处理及应急预案设计 |
| 4.4 数据库设计 |
| 4.4.1 逻辑模型数据库设计 |
| 4.4.2 物理数据库设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 无人值守智能称重系统的实现 |
| 5.1 系统开发环境 |
| 5.1.1 数据库管理系统软件 |
| 5.1.2 中间件 |
| 5.1.3 开发工具 |
| 5.1.4 主机系统配置方案 |
| 5.2 系统功能实现 |
| 5.2.1 基础信息管理功能实现 |
| 5.2.2 称重管理功能实现 |
| 5.2.3 统计分析功能实现 |
| 5.2.4 系统维护管理功能实现 |
| 5.3 系统应用效果 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者攻读学位期间发表论文清单 |
| 致谢 |
（10）基于LoRa及物联网的电动叉车监控系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状与发展趋势 |
| 1.2.1 物联网技术发展现状 |
| 1.2.2 电动叉车监控系统发展现状 |
| 1.2.3 未来发展趋势 |
| 1.3 课题主要研究内容与意义 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 设计目标 |
| 1.3.3 课题意义 |
| 1.4 本文主要工作和结构安排 |
| 2 电动叉车监控系统总体设计方案及相关技术 |
| 2.1 总体设计方案 |
| 2.1.1 研究对象 |
| 2.1.2 物联网架构在总体方案设计中的应用 |
| 2.1.3 下位机系统 |
| 2.1.4 上位机系统 |
| 2.2 LoRa无线通信技术 |
| 2.2.1 LoRa技术概述 |
| 2.2.2 LoRa关键参数 |
| 2.2.3 几种无线通信技术对比 |
| 2.3 其它相关技术 |
| 2.3.1 CAN总线通信 |
| 2.3.2 阿里云服务器 |
| 2.3.3 MySQL数据库 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 下位机系统设计与实现 |
| 3.1 系统开发工具 |
| 3.2 传感器等模块选型 |
| 3.2.1 电机控制器 |
| 3.2.2 称重传感器 |
| 3.2.3 LoRa无线通信模块 |
| 3.2.4 采控器显示屏 |
| 3.3 采控器 |
| 3.3.1 功能分析 |
| 3.3.2 采控器硬件设计 |
| 3.3.3 采控器软件设计 |
| 3.3.4 采控器按键菜单设计 |
| 3.4 称重数据采集器 |
| 3.4.1 功能分析 |
| 3.4.2 称重数据采集器硬件设计 |
| 3.4.3 称重数据采集器软件设计 |
| 3.5 LoRa网关 |
| 3.5.1 功能分析 |
| 3.5.2 LoRa网关硬件设计 |
| 3.5.3 LoRa网关软件设计 |
| 3.6 通信协议设计 |
| 3.6.1 CANopen协议 |
| 3.6.2 CANopen在下位机系统中的应用 |
| 3.6.3 LoRa网关与服务器之间的通信协议 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 称重数据处理 |
| 4.1 需求分析 |
| 4.2 称重传感器安装方式 |
| 4.3 称重数据计算原理 |
| 4.4 称重数据误差分析 |
| 4.5 卡尔曼滤波 |
| 4.5.1 卡尔曼滤波原理 |
| 4.5.2 卡尔曼滤波在称重数据的应用 |
| 4.5.3 改进卡尔曼滤波 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 服务器和上位机设计与实现 |
| 5.1 服务器设计 |
| 5.2 MySQL数据库设计 |
| 5.3 上位机客户端 |
| 5.3.1 功能分析 |
| 5.3.2 开发工具 |
| 5.3.3 界面设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 系统测试 |
| 6.1 下位机系统测试 |
| 6.1.1 系统集成 |
| 6.1.2 称重数据采集功能测试 |
| 6.1.3 报警功能测试 |
| 6.1.4 电机控制器数据采集功能测试 |
| 6.2 LoRa通信测试 |
| 6.3 上位机客户端测试 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 本课题创新之处 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
四、计量称重系统的开发与应用（论文参考文献）
- [1]饲料粉碎机系统智能打包装置开发与研究[D]. 李帅波. 内蒙古科技大学, 2021
- [2]对称式带式输送机称量装置研究[D]. 王靖. 太原理工大学, 2021(01)
- [3]水产加工云计量系统设计[D]. 李润煦. 华中师范大学, 2021(02)
- [4]多通道车辆动态称重系统与实现研究[D]. 邓金明. 电子科技大学, 2021(01)
- [5]可定制型自动称重及远程监测系统[D]. 陈超. 郑州大学, 2020(02)
- [6]非均质物料组合称重定量控制系统研究[D]. 张镇. 中南林业科技大学, 2021
- [7]石化公司无人值守计量系统的设计与实现[D]. 张蕾. 西安电子科技大学, 2019(08)
- [8]基于PLC的工厂自动称重配油系统的设计及应用[D]. 危东华. 华南理工大学, 2019(06)
- [9]面向钢铁企业无人值守智能称重系统的设计与开发[D]. 田野. 西安工程大学, 2019(02)
- [10]基于LoRa及物联网的电动叉车监控系统的设计与实现[D]. 连国庆. 中国计量大学, 2019(02)